SPC控制图的绘制方法及判断方法.ppt

由于在稳定状态下，控制图也会发生误发信号的错误(第一类错误)，因此规定在下述情况下 ，判定第一个条件，即点子全部在控制界限内是满足的。 ()至少连续点处于控制界限内； ()连续点中，仅有点超出控制界限； ()连续点中，至多有点超过控制界限。 控制图的点子全部在控制界限内 （）链：点子连续出现在中心线一侧的现象称为链(图)。 当出现点链时，应注意工序的发展；当出现点链时；应开始作原因调查，当出现点链时 ，判断工序为异常状态，须马上进行处理。 点子出现在中心线一侧的概率为， 出现点链的概率为 根据小概率事件原理，点链出现的概率小于小概率事件标准，因此在一次试验中是不易出现的。一旦出现，说明发生了异常。 UCL CL LCL 图11 链 ()复合链:点子较多地出现在中心线一侧的现象称为复合链 ●当连续个点中至少有点在中心线一侧；连续个点中至少有个点在中心线一侧；连续个点中至少有 点在中心线一侧；连续个点中至少有点在中心线一侧，都说明工序处于异常状态。 ●上述情况发生的概率均小于小概率事件标准。如点复合链的概率为 LCL CL UCL 图12 复合链 ()倾向：点子连续上升或连续下降的现象称为倾向(图)。 ●当出现点连续上升或点连续下降时，应判断工序处于异常状态。 ●若将点按其高低位置进行排列，排列种类共有!种，而连续上升仅为其中一种，其发生的概率为 LCL CL UCL 图13 倾向 ()接近控制线： ①接近中心线(图)：● 在中心线与控制线间划等分线，若点子大部分在靠近中心 线一侧，则判断工序状态发生异常。● 点子落在靠近上、下控制线的概率为  并不是小概率事件，但在靠近上、下控制线的带内无点子出现并不是正常现象。 ②接近上下控制线(图)： ●在中心线与控制线间作三等分线，如果连续点中至少有点，连续点中至少有点，连续点中至少有点居于靠近上、下控制线的带内，则判 断工序异常。 ● 因为点子落在外侧带内的概率为 点中有点居于外侧带内的概率为 属小概率事件，因此在正常情况下是不该发生的。 LCL CL UCL 1/2 1/2 1/2 1/2 (a) LCL CL UCL 1/3 1/3 2/3 2/3 (b) 图 接近控制线 ()周期性变动：●点子的变动每隔一定的时间间隔出现明显重复的现象称为点子的周期性变 动(图)。●点的周期性变动有种种形式，较难把握，一般需较长时间才能看出。对待这 种情况，必须在通过专业技术弄清原因的基础上，慎重判断是否出现异常 () () 图 点的周期性变动 对控制图上的点，不能仅当作一个“点”来看待，而是一个点代表某时刻某统计量的分布，而点的排列变化说明了分布状态发生的变化。如在 图中， 图出现了连续上升的倾向，而图正常，说明工序均值可能由于刃具磨损、定位件磨损、温度变形等原因产生逐渐变大的倾向，但工序的散差 不变；若 图正常，图出现了连续上升的现象，说明工序平均值没有变动，而散差可能由于工夹具松动、机床精度变化、毛坯余量变化大等原因而变大等等。 总结： 控制图的两类错误分析及应用要点 控制图的两类错误分析 控制图的应用要点 控制图的两类错误分析 两类错误： 第一类错误：误发信号的错误，即工序正常，点子落在控制界限外。第一类错误发生的概率记为α。 第二类错误：漏发信号的错误，即工序异常，点子却仍然落在控制界限内。第二类错误发生的概率记为β。 α计算：对于以σ原理确定的休哈特控制图，第一类错误的概率α＝％（图） β计算： β的大小需要对具体问题进行具体分析。 控制图β计算公式 例 β的影响因素 的选择 α β α 图 控制图的两类点错误分析 二 控制图的应用要点 关于样本的抽取 ()注意分层 同一产品使用多台设备加工时，由于每台设备的精度，使用年限、保养状态不同，其质量特 性值的分布状态也各有差异。 因此，应按不同的设备采集数据，分别进行质量分析与控制。 同样，对不同的原材料，不同的操作人员，不同的工艺装备等条件也应采取相应的措施，进 行分层控制，只有这样，才能使控制图及时反映异常、并准确、及时地找出异常原因。 同一样本中的几个数据，也应尽可能取自相同的生产条件，如换刀前后 的数据不应放入一个样本，以充分反映生产过程中生产条件之间的差异。 ()选择适当的样本容量和时间间隔 控制界限的重新计算  ()选择适当的样本容量和时间间隔 在一定的生产速度和批量条件下，选择适当的和