QC成果报告表(范例)-黄羽.docVIP

上汽通用五菱汽车股份有限公司 QC 小 组 成 果 报 告 表 课题名称 降低N106侧围点凹率 小组名称 西车一号小组 课题类型 现场型 注册时间 2008.1 注册编号 QC—08—WB—001 活动时间 2008.1~2008.9 小组人数 12 小组成员 姓名 员工编号 部门 岗位 组内分工 组长 梁鑫昌 组长 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 填报部门：西部车身 填报人： 梁鑫昌 审核人：麦志成 一、选题理由：（可采用统计表、排列图等工具） 1、N106车型侧围点凹率为缺陷总数的20% 2、2007年1月~3月N106车型侧围点凹率为缺陷总数的32% 3、选定课题：降低N106侧围点凹率 二、现状调查并确定目标：（改进前状态、拟定的目标要有数据说明，目标要量化） 侧围生产线有5个工序, 侧围外板点凹又可分为几个部位,利用分层法进行分析： 工序分层点凹排列图 工序分层点凹排列图 94.4% 94.4% 100%88.2% 100% 88.2% 80.7% 80.7% 80% 80% 60.2% 60.2% 60% 60% 40% 40% 20% 20% 1工序2工序3 1工序 2工序 3工序 5工序 4工序 缺陷部位分层点凹排列图 缺陷部位分层点凹排列图 100%85.1% 100% 85.1% 79.5% 79.5% 80%71.4% 80% 71.4% 60.2% 60.2% 60%46.6% 60% 46.6% 40% 40% 20% 20% 其他上梁B柱D柱风窗C柱 其他 上梁 B柱 D柱 风窗 C柱 经过分析得出：4号工序的C柱点凹是主要症结 小组根据现状调查得出的数据，在结合问题解决的经验判定,认为至少能将症结问题解决八成,则计算点凹率：(161-97*80%)/505*100%=16.5% 小组最终设定目标为:将N106侧围点凹率降低至15% 三、分析原因：（可采用因果图、树图、关联图等工具） C C柱点凹 零件表面油污 技术不熟练 培训不到位 焊钳干涉 焊接边太小 工艺设技缺陷 没有限位块 焊接角度别扭 焊钳打滑 冲压件要防锈 升降台干涉 内板零件错位 4工序点凹 操作工位拥挤 无防错挡板 焊钳缺陷 电极头过大 电极杆过短 四、要因确认： 1、电极头过大 侧围4工序焊接C柱的焊钳所用的电极头是直径为16毫米,而焊接边宽度恰好是16毫米,电级头在焊接时很容易碰到车身外表面,小组并在现场对250台侧围总成开展点凹实验,结果为250台中,有2台因为此焊钳电极过大而点凹,因此,电极头过大是主要原因。 2、电极杆过短 侧围4工序焊接C柱的焊钳所用的上电极杆是长度为65毫米的, 5工序焊接C柱的焊钳，的电极杆长度为85毫米（以为本焊钳型号最长）的，小组并在现场对250台侧围总成开展点凹实验，但依然会出现点凹现象，因此，电极杆过短不是主要原因。 3、冲压件要防锈 冲压件只有在南风天时才会擦上防锈油，而没擦的时候也依然会出现点凹现象。小组成员亲自动手试验250台，发现焊钳100%不会因零件表面有油而滑入内侧将焊钳点凹。因此，冲压件要防锈不是主要原因。 4、培训不到位 小组成员均经过公司三级培训，通过岗位指导培训考核。此外，现场抽查了《右侧围40#左二》、《右侧围50#右一》两个岗位，对照员工操作10台车与SOS标准化操作的一致性，100%一致。因此，员工培训不到位不是主要原因。 5、内板零件错位 现场测量20台C柱，发现C柱下部有1～3 毫米的错边，小组成员再对错边零件进行焊接实验，发现错边零件易被点凹。因此，内板零件错位是主要原因。 6、无防错挡板 4工序与5工序焊接C柱时，拼台无防错挡板，焊钳开口有50毫米，焊钳可伸入零件外表面将零件点凹，因此，无防错挡板是主要原因。 7、操作工位拥挤 每个工序都是只有4名焊接操作工，他们在按照标准化操作时，并未存在焊钳干涉现象，因此，操作工位拥挤不是主要原因。 五、对策措施 序号 要因 对策 目标 措施 地点 负责人 完成日期 1 电极头过大 更换小型号电极 电极能够在焊接边上焊接不点凹零件 更换4工序UC-C0630 焊钳螺管座、电极杆、电极头 C线侧围4工序 梁鑫昌 2008.4.22 2 内板零件错位 调整内板零件 将C柱错边调整止1毫米内 调节内板上部定位销，改进内板后部夹具 C线侧围4工序 朱名壮 2008.5.13 3 无防错挡板 制作防错档板 焊钳100%不能深入零件外表面 制作4工序C柱气缸防错，制作5工序档板防错 C线侧围4、5工序 罗宇琨 2008.5.2 六、实施 1、电极头过大：将4工序UC-C0630型号的焊钳电极直径由￠16 毫米更换为￠12毫米 负责人:梁鑫昌 完成时间:2008年4月2