精益评估流程介绍.ppt

精益评估流程介绍 日程安排 评估目标 日程安排 评估知识 评估工具 小组分工 运营现状分析 评估目的 梳理主要问题 问题之间关联 解决方案切入 绩效目标设定 改善实施规划 项目管理机制 1 2 3 4 5 6 7 现状 问题 关联 切入 目标 规划 机制 日程安排 评估时间：5天 评估内容： 流程分析 绩效设定 改善规划 项目管理 评估过程： 重点以现场生产、物流为主线,贯穿制造体系； 以“价值流”和“物流动线图”为主要工具； 高层访谈 评估方式： 顾问培训＋引导 团队参与＋实践 共识建立 准备 现状分析 规划 报告 时间 第1天 第2天 第3天 第4天 第5天 月 日 月 日 月 日 月 日 月　日 8:30 - 12:00 精益评估 流程 高阶价值流 KPI绩效指标现状 问题逻辑关联 项目管理　流程 精益评估 知识 价值流 现状分析 完成物流动线图 问题优先排序 沟通计划 现场流程 查看 物流动线 库存图 完成价值流现状图 问题与KPI　链接 评估报告　准备 12:00　-13:00 午休 午休 午休 午休 午休 13:00 - 16:30 评估团队 分工 产能分析 完成产能　分析 初步改善规划 报告会准备 产品PQ 分析 数据收集 高层访谈 制定推进计划 管理层汇报 工艺路径 和需求分析 价值流框架 主要问题　列表 预计ＫＰＩ　设定 领导发言 16:30　-17:00 当日总结 当日总结 当日总结 当日总结 结束 精益知识 SMED- 5S OEE x 自主维护 QC小组 焦点改善 TPM - 七大浪费 价值流 - PDCA 5 Why 制造周期 生产效率 A3报告 x 生产节拍 单件流 PPM x 周期时间ＣＴx 品质内置 x 后工序拉动 作业教导 标准作业 防错机制 目视管理 问题解决 库存周转率- 一点课程 x 评估工具 增值 顾客愿意付费的 能改变形状或功能的活动 浪费 任何消耗资源但不增加价值的活动 典型浪费包括生产中的“七种浪费” 增值与浪费 评估工具 精益思维 增值 缺陷 库存 流程 等待 动作 运输 过量产出 工作 精益思维 传统思维 评估工具 快速响应系统 订单 货款 订单 货款 消除浪费 评估工具 标准作业 5S 3定 作业指导 持续改善 现场主义 PDCA 七种浪费 自働化 品质内置 机器与人的和谐 停线 5个为什么 防呆法 顾客中心 以人为本 安全, 质量, 交货期, 成本, 士气 流程导向 准时制 节拍时间 单件流 下游拉动 快速换模 看板 生产准备流程 稳定性 关注4M 需求 产量 (均衡化) 长期理念 思维方式 如何思考 – 12 范式 反思 – 基于事实 提案 – 创新 工艺 精益生产系统源于丰田生产系统 评估工具 准时化: 按节拍时间生产 顾客导向 节拍时间＝ 顾 客 需 求 有效作业时间 生产导向 评估工具 单件流与制造周期 完成第一件需？分钟 完成整批需？分钟 批量排队作业 1 2 单件流作业 1 2 3 3 完成 10, 移动 10 每道工序的作业时间是1分钟 完成 10, 移动 10 完成 10, 移动 10 完成 1, 移动 1 完成 1, 移动 1 完成 1, 移动 1 完成第一件需？分钟 完成整批需？分钟 评估工具 价值流分析活动的输出 现状图: 显示现时物流和信息流 识别浪费和系统问题 未来图: 显示目标物流和信息流 减少浪费，实施精益系统 实施工作计划达到未来状态 设定变革计划优先权 评估工具 不断向着理想状态改进 2700P 1440NP 950P 500NP 355 375 340 275 375 0.4D 21D 0.2D 0.3D 0.4D 0.3D 1.5D 4.1D 100S 100S 100S 54.1K Sec 95Sec 200 Sec 90 Sec 120 Sec 45S 45S 35S 15K Sec 35 Sec 25 Sec 5 Sec 500’ 25’ travel VA Space (ratio) 25’ 1200’ 30’ 256’ 660’ 150’ 450’ 2.5 (1/100) 2.25 (1/200) 2.0 (1/100) 2.5 (1/500) 2.0 (1/100) 2.0 (1/20) 2.0 (1/300) 0.0 (1/50) Tues. + Thurs Gemba Forging Co. 2000 pcs 3266’ 15.25 16.9K Sec 28.8 Days 价值流现状图 制造周期: Lead Time  制造周期是指企业在将主要原料投入生产到检验合格的成品验收入库的时间间隔。它既是实物形态的周转过程也是一个资金周转的重要环节。 产品加工时间+运输时间+等待时间 相对固定 相对固定 变