数控机床基础编程跟数控车资料文档.pptVIP

数控车床的主要加工对象 配轮廓数控装置——主要车削有锥度、圆弧的轴类零件。 前刀座坐标系 车刀主要用于回转体表面的加工，如内圆柱面、外圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹等的切削加工。 车刀按加工表面特征可分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、螺纹车刀、内孔车刀等。 外圆车刀主要用于工件外圆加工。 端面车刀主要用于工件端面及台阶面加工。 切断、切槽刀主要用于工件直槽、圆弧槽加工及切断。 螺纹车刀用于内、外螺纹加工。 内孔车刀主要用于内孔加工。 1、切断刀（切槽刀）2、90°外圆车刀（左偏） 3、 90°外圆车刀（右偏） 4、弯头车刀 5、直头车刀 6、成形车刀 7、宽刃精车刀 8、外螺纹车刀 9、端面车刀 10、内螺纹车刀 11、内槽车刀 12、通孔车刀 13、盲孔车刀 四、走刀路线设计 1、最短的切削进给路线 a)车刀沿工件轮廓等距线循环进给路线; b)车刀沿工件轮廓按三角形等距线循环进给路线 P66 切削进给路线最短，可提高生产率，降低刀具损耗。安排最短切削进给路线时，要兼顾工件的刚性和加工工艺性等要求。 车刀沿工件轮廓按举行循环进给路线。 2、最短的空行程路线 五、切削用量选择 切削三要素：切削深度、进给量、切削速度 切削用量的选择关系到能否合理使用刀具与机床，对提高生产效率，提高加工精度及表面质量，提高效率，降低生产成本都有重要作用。合理选择切削用量是指工件材料、刀具已确定的情况下，选择切削用量的最优组合进行切削加工，在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本。 切削用量的选择原则 1）保证安全，不发生人身、设备事故。 2）保证工件加工质量。 3）在满足上述要求的前提下，充分发挥机床的潜力和刀具的切削性能，在不超过机床的有效功率和工艺系统刚性所允许的极限负荷的条件下，尽量选用较大的切削用量。 4）粗车时，应考虑尽可能提高生产效率和保证必要的刀具寿命，同时，也应考虑经济性和加工成本，首先应选用较大的切削深度，然后再选较大的进给量，最后考虑合适的切削速度。 5）精车时，首先应保证加工精度和表面质量，同时又考虑刀具寿命和生产效率。因此，选择较小的切削深度和进给量，选用切削性能好的刀具材料，尽可能提高切削速度。 数控车床的基本编程指令与格式 （1） F指令进给量单位控制指令 G98和G99 指令G98表示每分钟进给模式， 指令格式： G98 F__ ； 该指令在F后面直接指定刀具每分钟的进给量，如图6-1所示。G98为模态指令， 在程序中指定后，直到G99被指定前， 一直有效。 图6-1 G98进给量（单位:mm/min） 图6-2 G99进给量（单位：mm/r） 指令G99表示每转进给模式，指令格式：G99 F__ ； 该指令在F后面直接指定主轴转一转刀具的进给量，如图6-2所示。G99也为模态指令，在程序中指定后，直到G98被指定前，一直有效。 （2）主轴转速功能设定指令 （G50、G96、G97） 主轴转速功能有恒线速度控制和恒转速度控制两种指令方式，并可限制主轴最高转速。 该指令可防止因主轴转速过高，离心力太大，产生危险及影响机床寿命。 主轴最高转速限制指令， 格式：G50 S__； 主轴速度以恒线速度设定（单位：m/min），指令格式：G96 S__ ； 该指令用于车削端面或工件直径变化较大的场合。采用此功能，可保证当工件直径变化时，主轴的线速度不变，从而保证切削速度不变，提高了加工质量。 主轴速度以恒转速设定（单位： r／min），指令格式：G97 S__ ； 该指令用于车削螺纹或工件直径变化较小的场合。采用此功能，可设定主轴转速并取消恒线速度控制。 如果圆弧是一个封闭整圆，只能使用分矢量编程。 图5-28　封闭整圆编程 图5-28是一封闭整圆，要求由Ａ点开始，实现 逆时针圆弧插补并返回Ａ点，其程序段格式为： G90 G03 X20.0 Y0　I-20.0 J0 F100； 或　G91 G03 X0 Y0 I-20.0 J0 F100； 3.绝对坐标指令与增量坐标指令（G90、G91） A-B:G03 X0 Y50 R50 F100;(绝对坐标） A-C:G03 X-50 Y50 R50 F100; (增量坐标） A-C:G03 X0 Y-50 R50 F100; (绝对坐标） A-C:G03 X-50 Y-50 R-50 F100; (增量坐标） 例：如图5-30a所示，用顺时针圆弧插补指令完成程序编制。 方法一：用I、K表示圆心位置，绝对值编程： ……… N03 G00 X20.0 Z2.O； N04 G01 Z-22.0 F0.2； N05 G02 X36.0 Z-30.0 I8.0