数控车床第二次理论课资料文档.pptVIP

G01 X24 Z-34 F50 车φ 24的外圆 从A点直线移动到B点 ，完成割槽；其G01程序段 ？ B点坐标 B（X25,Z-20） G01 X25 Z-20 F50 切槽A-B 例 如图所示零件的各加工面已完成了粗车，试设计一个精车程序。 点位控制系统 指机床移动部件只能实现由一个位置到另一个位置的精确移动，在移动和定位过程中不进行任何加工，机床移动部件的运动路线并不影响加工的孔距精度。 点位控制方式就是刀具与工件相对运动时，只控制从一点运动到另一点的准确性，而不考虑两点之间的运动路径和方向。 要求控制点的准确定位，要求控制刀具以一定的速度沿直线平行的方向进行加工。 具有主轴转速的选择与控制、切削速度与刀具的选择、循环加工等辅助功能 轮廓控制就是刀具与工作相对运动时，能对两个或两个以上坐标轴的运动同时进行控制。具有插补运算功能。可以进行各种斜线、圆弧、曲线的加工。 在数控机床上，机床的动作是由数控装置来控制的，为了确定数控机床上的成形运动和辅助运动，必须先确定机床上运动的位移和运动的方向，这就需要通过坐标系来实现，这个坐标系被称之为机床坐标系。统一规定数控机床坐标轴及其运动的方向，可使编程方便，并使编出的程序对同类型机床有通用性。同时也给 维修和使用带来极大的方便。ISO和我国都拟定了命名的标准。 * * (1) ?Z轴的确定。 统一规定与机床主轴重合或平行的坐标为Z轴，远离工件的方向为正方向。对于没有主轴的机床，规定垂直于工件装夹表面的方向为Z坐标轴的方向，正向是使刀具离开工件的方向。 * X轴为水平的、平行于工件装夹面的轴。对于加工过程中主轴带动工件旋转的机床，X轴沿工件的径向并平行于横向拖板，刀具或砂轮离开工件旋转中心的方向为X轴的正向。 * * * 数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。 机床原点为机床上的一个固定点，也称机床零点或机床零位。是机床制造厂家设置在机床上的一个物理位置，其作用是使机床与系统同步，建立测量机床运动坐标的起始点。并用M表示。该点是确定机床参考点的基准。 * 机床通电后，刀架返回参考点以前，不论刀架位于什么位置，此时CRT屏幕上显示的Z与X的坐标值均为零。当完成返回参考点的操作后，CRT屏幕上则立即显示出此时刀架中心(对刀参考点)在机床坐标系中的位置，这就相当于在数控系统内部建立了一个以机床原点为坐标原点的机床坐标系。 * 参考点的固定位置由Z向和X向的机械挡块或者电气装置来限定，一般设在车床正向最大极限位置。当进行回参考点(也叫回零)的操作时，装在纵向和横向滑板上的行程开关碰到相应的挡块后，就会向数控系统发出信号，由系统控制滑板停止运动，完成回参考点的操作。对操作者来说，参考点比机床原点更常用、更重要。 * 在对零件图形进行编程计算时，必须要建立用于编程的坐标系，其坐标原点即为程序原点。而要把程序应用到机床上，程序原点应该放在工件毛坯的什么位置，其在机床坐标系中的坐标是多少，这些都必须让机床的数控系统知道，这一操作就是对刀。编程坐标系在机床上就表现为工件坐标系，坐标原点就称之为工件原点。工件原点一般按如下原则选取： (1) 工件原点应选在工件图样的尺寸基准上。这样可以直接用图纸标注的尺寸，作为编程点的坐标值，减少数据换算的工作量。 (2) 能使工件方便地装夹、测量和检验。(3) 尽量选在尺寸精度、光洁度比较高的工件表面上，这样可以提高工件的加工精度和同一批零件的一致性。(4) 对于有对称几何形状的零件，工件原点最好选在对称中心点上。 * 工件坐标系是指以确定编程和加工原点为基准所建立的坐标系。 * * 车床的工件原点一般设在主轴中心线上，多定在工件的左端面或右端面。铣床的工件原点，一般设在工件外轮廓的某一个角上或工件对称中心处，进刀深度方向上的零点，大多取在工件表面。对于形状较复杂的工件，有时为编程方便可根据需要通过相应的程序指令随时改变新的工件坐标原点；对于在一个工作台上装夹加工多个工件的情况，在机床功能允许的条件下，可分别设定编程原点独立地编程，再通过工件原点预置的方法在机床上分别设定各自的工件坐标系。 * * 说明： （1）G00指令刀具相对于工件从当前位置以各轴预先设定的快移进给速度移动到程序段所指定的下一个定位点。 * * 解：(1)设工件零点和换刀点。工件零点DP设在工件端面（工艺基准处），换刀点（即刀具起点）设在工件的右前方A点，如图7-26b）所示。 (2) 确定刀具工艺路线。如图7-26b)所示，刀具从起点A（换刀点）出发，加工结束后再回到A点，走刀路线为：