数控加工工艺设计讲义课件.ppt

3、工具系统选择 镗铣类整体式工具系统 工具系统：即刀柄。 有：模块式和整体式 工具系统分类 镗式 铣工 类具 模系 块统 模块式刀柄通过将基本刀柄、接杆和 加长杆（如需要）进行组合，可以用 很少的组件组装成非常多种类的刀柄。 整体式刀柄用于刀具装配中装夹不改 变，或不宜使用模块式刀柄的场合。 工具系统选择 JT(BT)40 - XS16 - 75 1 2 3 工具系统型号表示方法 1.柄部型式及尺寸 JT：表示采用国际标准ISO7388号加工中心机床用锥柄柄部； BT：表示采用日本标准MAS403号加工中心机床用锥柄柄部；其后数字为相应的ISO锥度号：如?50和40分别代表大端直径69.85和44.45的7:24锥度。 2.刀柄用途及主参数 XD –装三面铣刀刀柄?? MW --无扁尾氏锥柄刀柄 XS –装三面刃铣刀刀柄 M – 有扁尾氏锥柄刀柄 Z（J）--装钻夹头刀柄（贾式锥度加J） XP – 装削平柄铣刀刀柄 用途后的数字表示工具的工作特性，其含义随工具不同而异。 3.工作长度 工具系统选择 常用刀柄 面铣刀刀柄 整体钻夹头刀柄 ER弹簧夹头刀柄 ER弹簧夹头 侧压式立铣刀柄 工具系统中的配件 ISO 7388及DIN 69871的A型拉钉 ISO 7388及DIN 69871的B型拉钉 MAS BT的拉钉 拉钉是带螺纹的零件，常固定在各 种工具柄的尾端。机床主轴内的拉 紧机构借助它把刀柄拉紧在主轴中。 数控机床刀柄有不同的标准，机床 刀柄拉紧机构也不统一，故拉钉有 多种型号和规格 拉钉的选择： 根据数控机床说明书选择； 对机床自带的拉钉进行测量后来确定 注意： 如果拉钉选择不当，装在刀 柄上使用可能会造成事故。 拉钉的种类及选择 四、加工工艺路线的确定 1、加工顺序的安排 　　1）先粗后精：一般零件加工都经粗加工和精加工两个阶段。高精度零件加工应采用粗加工——半精加工——精加工，如果精度要求更高，还应进行光整加工。 　　2）基面先行：即用作精基准的表面、定位孔应先进行粗加工和精加工。 　　3）先面后孔：一般来说零件的平面轮廓尺寸较大，用平面定位比较稳定，对于孔其深度尺寸是以平面为基准的，故应先加工平面，后加工孔。 　　4）先主后次：即先加工主要表面，后加工次要表面。 在加工中心上加工零件，为了达到好的加工精度、加工效率、经济效益，并减少刀具数量，安排加工顺序时应遵循上述原则外，还应考虑：①减少换刀次数，节省辅助时间。②尽量减少刀具的空行程量，按最短路线安排加工表面的加工顺序。 加工顺序安排应注意：　①上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑；　②先进行内腔加工，后进行外形加工；　③以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数。数控加工工艺与普通工序的衔接： 数控加工工序前后一般都穿插有其它普通加工工序，若衔接不好就容易产生矛盾。因此在熟悉整个加工工艺内容的同时，要清楚数控加工工序与普通加工工序各自的技术要求、加工目的、加工特点，如：加工余量留多少；定位面与孔的精度及形位公差；对校形工序的技术要求；对毛坯的热处理状态等。　　 对刀点的选择要恰当： ①所选的对刀点应使程序编制简单；②对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置；③对刀点应选在加工时检验方便、可靠的位置；④对刀点的选择应有利于提高加工精度。　　例如，加工如右图所示零件时，当按照图示路线来编制数控加工程序时，选择夹具定位元件圆柱销的中心线与定位平面A的交点作为加工的对刀点。显然，这里的对刀点也恰好是加工原点。 几个名词解释：刀位点：是指刀具上的定位基准点，如下图所示。对刀：是指使“刀位点”与“对刀点”重合的操作。每把刀具的半径与长度尺寸都是不同的，要让数控机床知道刀具的位置参数，以及正确加工，必须对刀。换刀点：是为加工中心、数控车床等采用多刀进行加工的机床而设置的，因为这些机床在加工过程中要自动换刀。对于手动换刀的数控铣床，也应确定相应的换刀位置。为防止换刀时碰伤零件、刀具或夹具，换刀点一定设置在被加工零件的轮廓之外，并留有一定的安全量。 六、数控车削加工工艺设计举例 　　典型轴类零件如图所示，零件材料为45钢，无热处理和硬度要求，试对该零件进行数控车削加工工艺设计。 （1）零件图工艺分析 　　该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差还兼有控制