数控机床误差与补偿概述.ppt

当D较大时，会造成电机加速度过大，系统不平稳，产生振荡；控制器产生饱和现象；产生跟随误差。 间隙补偿值变化情况 解决方案： 间隙补偿量增量式增长：在一定的插补周期内，逐步增加补偿量，实现补偿值的跳跃，而避免了一个周期内补偿值大的变化。 2、间隙较大时的补偿方法 数字控制及装备技术研究所 Institute of Numerical Control And Equipment Technology 8.4 间隙误差补偿 间隙补偿过程中，补偿量的符号会在反向点处发生变化，因此准确地判断反向点至关重要。 根据数控系统内部提供的位置插补命令，可以准确判断反向点。 当前插补周期的位置命令为yi，上一插补周期的位置插补命令为yi-1； ?=yi- yi-1 ?0 工作台正向运动; ?0,工作台负向运动 ?=0 反向点处工作台短时间内静止。 若?的符号由=变为，或由=变为 则认为发生反向，该点可以认为是反向点。 四、反向点的判断 8.4 间隙误差补偿 仿真实验结果对比： 补偿前，编码器位置信号轮廓精度较好，光栅位置信号轮廓误差较大 补偿后，光栅位置信号误差较小 机床实验结果对比： 相比于补偿前，补偿后误差校正量正确地施加于系统中 五、间隙补偿验证 数字控制及装备技术研究所 Institute of Numerical Control And Equipment Technology 8.4 间隙误差补偿 8. 1 概述 8. 2 几何误差补偿 8. 3 热误差补偿 8. 4 间隙误差补偿 8. 5 摩擦误差补偿 8.6 伺服参数优化 工作台低速运动时，静摩擦占主导地位。 工作台速度较高时，体现为与方向相关的库仑摩擦和与速度相关的粘性摩擦(阻尼)。 两者之间呈现剧烈的非线性特性。 Stribeck摩擦力模型 一、摩擦力特性分析 8.5 摩擦误差补偿技术 数字控制及装备技术研究所 Institute of Numerical Control And Equipment Technology 二、摩擦误差产生原因 高速时，速度指令大→电机转矩大于摩擦力，不会造成摩擦误差。低速时，速度指令小→电机转矩小，当电机转矩小于摩擦力时，电机在旋转，但工作台并不运动，造成摩擦误差 当电机转矩小于摩擦力时，能量被传动系统弹性环节储存起来，当电机转矩大于摩擦力时，由于静摩擦力大于动摩擦力使得能量释放，造成系统振荡。 数字控制及装备技术研究所 Institute of Numerical Control And Equipment Technology 8.5 摩擦误差补偿技术 二、摩擦误差产生原因 工作台改变方向时速度为0，静摩擦力最大，摩擦误差最大，因此常把摩擦误差称为过象限误差，摩擦误差补偿也通常从反向点处开始。 数字控制及装备技术研究所 Institute of Numerical Control And Equipment Technology 摩擦导致的过象限误差 8.5 摩擦误差补偿技术 三、减小摩擦误差的方法 1、减小传动系统摩擦力 采用滚动导轨、液体静压导轨、空气静压导轨或磁悬浮导轨减小系统摩擦力，同时降低动摩擦和静摩擦力差异，提高进给系统动态性能。但采用高性能导轨将极大地提高机床成本。 2、提高伺服驱动系统刚度 通过提高伺服驱动系统的位置环、速度环和电流环刚度，当摩擦误差产生时，小的误差信号能够及时、足够地调整到电机驱动电流。但高刚度容易引起系统振荡。 减小伺服驱动器各控制环的控制周期也有利于提高系统的响应速度。但减小控制周期对数控装置的硬件性能要求较高。 数字控制及装备技术研究所 Institute of Numerical Control And Equipment Technology 8.5 摩擦误差补偿技术 1) 摩擦补偿原理 在机床反向处的短暂时间内，向各控制环施加补偿量，增加电机转矩以克服摩擦力。补偿量施加的位置有： 位置环：施加位置校正量，系统响应较慢，动态特性较差； 速度环：施加速度校正量，增加电机输出扭矩，效果较好； 电流环：施加电流补偿量，直接校正扭矩，抗干扰能力差； 3、摩擦误差补偿 8.5 摩擦误差补偿技术 第八章 数控机床误差与补偿 8. 1 概述 8. 2 几何误差补偿 8. 3 热误差补偿 8. 4 间隙误差补偿 8. 5 摩擦误差补偿 8.6 伺服参数优化 8. 1 概述 8. 2 几何误差补偿 8. 3 热误差补偿 8. 4 间隙误差补偿 8. 5 摩擦误差补偿 8.6 伺服参数优化 精度是机床的基础，提高数控机床的精度首先是提高机