《机械制造技术》教案2.docVIP

3.2 切削过程的基本规律 一、切削力 切削力的来源与分解： （1）切削力的来源：变形抗力和摩擦阻力 切削力是所有切削力的合力，为空间交变力。 （2）切削力的几何分力（车削外圆为例） 主切削力Fc（垂直于基面主运动方向上的分力） 进给力Ff（基面内进给方向上的分力） 背向力Fp（基面内沿吃刀方向上的分力） 总切削力的分解和切削功率： （1）总切削力的分解 （2）切削功率 单位：kw Fc——切削力，单位：N； vc——切削速度，单位：m/min。 影响切削力的因素： （1）工件材料：材料成分、组织和力削性能是影响切削力的主要因素。强度、硬度、塑性、韧性越大切削力越大； （2）切削用量：影响最大的是ap ，其次是f，切削速度nc最小，Fc与c是1：1，f影响70~80%，nc影响积屑瘤的存在，有积屑瘤时F明显减小。 （3）刀具几何角度：g0增大，刃口锋利、切削变形小，摩擦小，切削力减小；ao增大、摩擦减小，切削力减小；Kr增大Fp减小；正ls，Fp减小Ff增大。 （4）其它因素：切削液使用润滑条件好，切削力减小，刀具磨损后切削力剧增。 二、切削热与切削温度 切削热的来源与传散： （1）切削热来源于：切削层材料弹、塑性变形—变形热刀具前、后刀面的摩擦—摩擦热，三个切削变形区是三个主要热源区。 （2）切削热的传散：通过刀具、切屑、工件和周围介质（如：空气、切削液等）散热。 切削温度及其影响因素： （1）切削温度取决于切削热的产生与传热的综合因素，切削温度太高，工件产生热变形，加工精度下降，刀具寿命降低。 （2）影响切削温度的因素：切削用量、工件材料、刀具几何角度、其它条件。 （3）切削量中影响最大的是切削速度nc ，其次是f， ap影响最小。 三、刀具磨损和耐用度 1、刀具磨损的形式 （1）前刀面磨损 （2）后刀面磨损 （3）前、后刀面同时磨损 2、刀具磨损的原因 （1）磨粒磨损 （2）粘结磨损 （3）扩散磨损 （4）相变磨损 （5）氧化磨损 3、刀具破损原因 刀具破损主要由于机械冲击力作用或受热后内应力作用造成的。 4、磨损过程和磨钝标准 （1）磨损过程 1）初期磨损阶段 2）正常磨损阶段 3）急剧磨损阶段 （2）磨钝标准 5、刀具耐用度 6、影响刀具耐用度的因素 3.3切削过程的基本规律的应用 一、切屑的控制 1、切屑的种类 节状（挤裂）切屑：上表面锯齿状，下表面光滑的连续切屑，较低 vc，较大ap，f 加工中等硬度塑性金属时产生。 带状切屑：上表面毛茸状，下表面光滑的连续切屑，大γ0，高vc，小ap，f 加工塑性金属时产生。 粒状（单元）切屑：菱形单元分离体，较低 vc，较大ap，f 加工硬度较高塑性较差金属时产生。 崩碎切屑：不规则屑片，较低 vc，较大ap，f 加工脆性金属时产生。 2、切屑的流向、卷曲和折断 （1）切屑的流向 （2）切屑的卷曲 3、影响断屑的因素 （1）卷屑槽的尺寸参数 （2）刀具角度 （3）切削用量 二、材料的切削加工性（P71） 第4章 车削加工 4.1 车削加工概述 一、概述 车削加工：外圆表面是轴类、盘类、套类零件的主要表面或辅助表面、外圆表面的加工方法很多，常用的机械切削方法有车削、磨削等。 车削加工范围：在车床上利用工件旋转，刀具相对移动来加工工件的。 车削的方法： 二、车削工艺系统 车削的工艺特点： （1）易于保证各外圆表面及其它表面间的位置精度； （2）粗车：精度IT13~IT11、表面粗糙度Ra50~12.5μm； 半精车：精度IT10~IT9、表面粗糙度Ra 6.3~3.2μm； 精车：精度IT8~IT6、表面粗糙度Ra1.6~0.8μm； （3）适合于有色金属零件的精加工； （4）切削过程平稳、切削效率高； （5）刀具简单，适应性广。 车削锥面： （1）转动小滑板（小刀架）：转过角度等于锥度斜角，手动进给小滑板。适合于加工大而短的内外锥度。 （2）偏移尾座：偏移距离S=L(D-d)/2l，大拖板自动进给。适合于加工小而长的外锥度。 （3）靠模法：靠模连在中拖板上，大拖板自动进给，精度高、效率高。适合于批量加工小而长的外锥度，也可加工成型面。 （4）成形刀具法：成形刀具作横向进给，精度高、效率高。适合于批量加工短锥度，也可加工短的成型面。 车削螺纹： 尖刀车削螺纹： 特点：精度高，适应性广（可以加工各种牙形、左右旋、内外螺纹），但效率低。 刀具前刀面上牙形角要与螺纹的牙形角吻合，刀尖与机床中心等高，刀杆与主轴轴线垂直（用样板校对）。 吃刀的方法径向或斜向。 4.2 车床 一、车床的主要类型和组成 金属切削机床的分类： 按加工性质和加工刀具共分12类： 按照机床通用性（万能程度）： （1）通用机床（万能机床）； （2）专门化机床（专能机床）； （3）专用机床。 按照自动化程度：