精益生产及精益工具大纲分享.doc

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分享 【培训大纲】 精益生产 第一单元 精益生产基础篇 企业自评表 企业的运营目的与获得利润的两手法: 降低成本 提高生产效率 精益生产起源 丰田生产方式起源 精益生产系统起源 丰田生产方式与精益生产系统 精益思想 成本每降低10%,等于经营规模扩大一倍 成本可以无限下降(改善无止境) 成本取决于制造的方法 工人动作到处都存在浪费现象 丰田生产方式的特征——消除浪费 ① 工厂中的七大浪费 制造过剩的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 库存的浪费 动作的浪费 生产不良品的浪费 ② 浪费的源头 制造过剩的浪费 人员过多的浪费 精益生产方式两大支柱——自働化和准时化 ① 自働化 ② 准时化 ③ 丰田屋 案例研究 模拟游戏1:推动-流动-拉动(观察小结) 第二单元 精益生产工具篇 工具一:5S——现场改善基础 ① 5S真经 ②5S应用 ③ 工作场地有序安排(录像) 工具二:目视化管理(Visual Management) ① 周期性信息展示 ② 3M的实时监控 ③ 基于“三现主义”的异常管理 ④ 目视化管理(录像) 工具三:问题解决 ①5Why ② PDCA循环 ③快速响应异常管理六要素 工具四:全员生产维护(TPM) ①TPM的概念和目的 ② 五大对策和八大策略 ③自主维护保养的七个层次 ④ TPM实施的十大步骤 工具五:标准化作业 ① 准作业条件 ② 标准作业三要素(TT, WS,SWIP) 工具六:现场改善-Kaizen ① 改善步骤 ② 改善ECRS手法 ③ 改善突破法—现场改善的利器(录像) 工具七:防错(Pokayoke) ① 追求零缺陷 ② 品质三不政策 ③ 自働化三原则 工具八:看板(Kanban) ① 看板的种类与工作原理 ② 看板的实施前提 ③ 看板六原则 工具九:快速换模(SMED原理) ① 明确划分内外部因素 ② 将内部因素转化成外部因素 ③ 理顺留下的内部因素 ④ 理顺所有外部因素 ⑤ 使用工件更换器(快速夹紧装置或完全去除夹紧装置) ⑥ 进行平行作业 ⑦ 去除调整/校准过程 工具十:价值流图析(Value Stream Mapping) ① 确定产品系列 ② 现状图绘制 ③ 未来状态图绘制 ④ 计划与实施 案例研究 模拟游戏2:推动-流动-拉动(观察小结) 第三单元 精益生产总结篇 精益改善失败原因 精益改善-终身之旅 精益改善路线图 精益改善的顺序 精益改善的合理化建议 精益改善实施绩效指标 精益企业4项基本标准 精益企业5项基本特征 案例研究 模拟游戏3:推动-流动-拉动(观察小结) 精益工具一:5S-工作场地有序安排 第一部分 5S基础篇 一、现场5S改善科学推行 二、现场管理与市场意识 三、5S推行关系与成效 四、5S活动原则与误区 五、生产经理心智修炼 六、建立最优素质模型 七、专业能力与管理提升 八、5S管理技巧分享 第二部分 5S推进篇 一、整理推进快刀斩乱麻 二、倡导提领法则 三、整理不良的对策与分析 四、整顿的推进重点 五、目视化定置管理 六、动作经济原则 七、彻底杜绝污染源 八、点检与点检通道优化 九、清洁的最有效推进 十、制度与标准化模型建立 十一、修养的推进重点 十二、标杆推进 十三、团队作战 十四、责任重于泰山 十五、常见不安全现状与行为分析 第三部分

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