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精益生产知识介绍 传统与精益生产设备布局差异 ●?传统生产设备布置 传统功能别、水平式生产布局缺点 ●?生产设备布置调整 当企业放弃传统推式（PUSH）大批量生产方式，转为拉式（PULL）一件流生产方式时，生产布局必须相应调整。不是按类型布置，而是根据加工工件的工序进行布置（称为垂直布置），形成相互衔接的生产线，并且要求作业场地、人员和设备必须得到合理的配置，按工序流程配置生产资源，实现连续流动生产，将在制品压缩至最小，交货周期缩短。 ????以下将对传统生产方式和精益生产方式的设备布置情况进行比较。?1．传统生产方式下的设备布置 ??? 在传统的生产方式下，生产设备的布置通常采用水平布置方式，即将相同的机器摆在一起，如下图左部所示。车间内的工人做的都是一模一样的工作，当第一道工序结束之后，转入另一个车间进行第二道工序的加工。在市场需求比较强烈的情况下，对某些行业，采用这种布置方式还是有成效的。????2．精益生产方式下的设备布置 ??? 实际上，在如今市场需求信息瞬息万变的情况下，水平布置的方式是很难适应市场的变化的。由于工序与工序之间相对较远，中间产品的搬运将浪费不少的时间和人力。这时候就需要依据JIT的生产方式，采用垂直布置的方式。如下图右部所示，在同一条生产线上摆放了Ａ、Ｂ、Ｃ、D三道工序所需的设备，Ａ设备加工完成的产品可以立刻转移到Ｂ设备，然后转移到Ｃ设备。这样由横向变为纵向，做到了“一个流”生产。 两类设备布局方式比较 生产设备布置调整 合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。精益型工厂生产布局倡导U型线布局，其更高境界为整体上呈一笔画布局。从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置，各生产线实行U型布局，整体实现一笔画布局，使厂内物流最经济。 点击精益 ???? 精益生产方式（LEAN PRODUCTION）,诞生于二战后的日本丰田汽车公司。是在战后，日本企业在严重缺乏资金、技术、自然资源的条件下，为了生存，置之死地而后生闯出的一条道路。 ? ???? 大家知道，日本是一个自然资源极度贫乏的国家，在经历了二战的摧残后（二战对于日本来说，同样是一场灾难），原有的工业基础荡然无存，资金和技术体系已被摧毁。当时，日本为了生存下去，必须靠恢复工业，实现出口，以换取必需的粮食。当时的日本汽车行业，同样处于严酷的生存条件下。 世界的汽车行业起步于1896年，是年，美国的杜里埃兄弟制造并销售了13辆燃油汽车；在1910年，福特在他创建的福特公司中，成功地采用了流水线的生产方式，将汽车工业带入到了一个崭新的历史时期；在1928年，美国的另一个著名的汽车公司—通用汽车，年产汽车已达到120万辆。而在1937年，丰田公司的汽车年产量才刚刚4000辆。战后，美国汽车工业的效率和人均创利，均是日本的十倍。在1949年，精益生产方式的创始人之一，时任丰田生产部经理的大野耐一先生论述到：“并不是美国人付出了日本人10倍的体力，一定是日本人在生产中存在着严重的浪费和不合理”。因此，丰田人从寻找现行生产中的浪费和解决浪费出发，逐步创建出一套全新的生产方式，即“丰田生产方式”。 ? ???? 转眼间，历史的车轮走到了20世纪80年代，在1982年，通用公司人均生产6辆汽车，人均利润1千4百美元，而丰田公司人均生产55辆汽车，人均利润1.4万美元。日本汽车工业彻底的将美国汽车业甩在了后面，美国感受到了日本汽车工业咄咄逼人态势。 ? ??????? 1985年，美国麻省理工学院在历时5年的第2次汽车产业调查时指出：丰田生产方式是一种不做无用功的精干型生产系统，并命名为“精益生产方式”。 ? ???? 精益生产方式的核心是消除所有的无效劳动，一般来说，我们可以将作业分为三部分，即：创造价值的工作，如：零件加工、总成装配等；不创造价值，但必不可少的工作，如必要的物料搬运，生产设备在换产时的等待等；不创造价值，马上可以消除的工作，如过量的生产和储存，人员等待等工作。所以，精益生产方式，就是发现不创造价值的工作，进而采取一系列的管理手段加以消除的管理系统。有很多读者将准时化生产（JIT）或看板管理理解为精益生产，其实有误，这两种系统只是精益生产方式中的两个工具，并不能代表精益真正的精髓。 ? ???? 在精益生产中，我们定义了七种关键的浪费：1制造过剩的浪费、2 等待的浪费、3搬运的浪费、4 加工的浪费、5库存的浪费、6动作的浪费、7生产不良品的浪费。这些浪费的源头为人员过多和制造过剩。为此，我们在推进精益生产方式时，一般先将各种浪费转化到人员过多和制造过剩，进而加以彻底的消除。 ? ???? 在实施精益生产中，需要建立两个基础，采用十种工具，两个基础为5S和目视化管理、全员参与的改善