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钢铁厂高锌含铁二次原料除锌的传统工艺 传统的高锌含铁尘泥处理工艺有物理法、湿法和火法3种。物理法处理工艺主要有2 种：磁性分离和机械分离。机械分离按分离状态又可分为湿式分离和干式分离。湿法处理工艺主要有酸浸、碱浸以及氨与CO联合浸出等方法。火法处理工艺目前主要有回转窑工艺、环形炉工艺、循环流化床工艺和冷固结球团法等。 物理法 物理法处理工艺的原理是利用锌富集粒度较小和磁性较弱粒子的特性，采用离心或磁选的方式富集锌元素。 机械分离工艺操作简单，处理后的粗粉可直接用于炼铁，但该法的操作费用较高，富锌产品的锌含量过低，价值较小 磁性分离方法用于处理高炉粉尘时，要增加浮选除碳工艺，以提高磁性分离的效率。磁性分离工艺具有简单、易行的优点，但主要缺点是锌的富集率较低。 一般，物理法只作为湿法或火法工艺的预处理工艺。 湿法 湿法处理工艺的原理就是利用氧化锌是一种两性氧化物，不溶于水或乙醇，但可溶于酸、氢氧化钠或氯化铵等溶液中采用不同的浸取液，将锌从混合物中分离出来。 酸浸 酸浸包括强酸浸出(硫酸浸出、盐酸浸出)和弱酸浸出。在常温常压下，中、高锌含铁尘泥中锌的化合物(主要是氧化锌和铁酸锌)在酸液中被浸出。 高温强酸浸出可使锌的浸出率达到最大，但是大量的铁也被引入了溶液，使得后序工艺中除铁负担加重，既增加了能耗，又降低了生产率，同时尘泥中的杂质也被浸出，在电解过程中与锌同时析出，降低了锌产品的纯度。 弱酸浸出是使浸出后的溶液通过改善外部条件使氧化锌的溶解度降低，使其结晶析出，因此可得到较高品位的氧化锌。弱酸浸出虽然避开了电解工艺，降低了能耗，但锌的浸出率较强酸低。 碱浸 碱浸也分为强碱浸出和弱碱浸出。与酸浸相比，碱浸对设备的腐蚀较轻，浸出的选择性较好。弱碱浸出时，常压下锌的浸出速率较快，且浸出剂再生容易，可得到纯浸出液，最终得到的氧化锌品位较高。 焙烧+碱浸 由于尘泥中存在部分铁酸锌，铁酸锌在矿物上属于尖晶石型晶格，它的晶格结构比氧化锌坚固的多，在强酸和强碱中均较难被溶解，因而它的存在是湿法处理工艺中锌浸出率降低的主要原因。由于碱性浸出一般不考虑除铁问题，因此在碱性浸出前补加培烧工艺，使铁酸锌在培烧时转化成可被浸出的锌的化合物，即可大大提高锌的浸出率。 当尘泥中铁酸锌含量较高时，湿法工艺处理锌的浸出率低，同时浸渣中锌含量较高，不能作为原料在钢铁厂循环利用，也满足不了环保提出的堆放要求的浸渣中锌含量较高，使铁、碳得不到有效利用；同时，湿法单元操作多，浸出剂消耗大，操作条件较恶劣，设备腐蚀严重，操作不当易造成硫、氯等二次污染。 火法 火法处理工艺原理是利用锌的沸点较底，在高温还原条件下，锌的氧化物被还原，并气化挥发变成金属蒸汽，随着烟气一起排出，使得锌与固相分离，锌蒸汽又很容易被氧化而形成锌的氧化物颗粒，同烟尘一起在烟气处理系统中被收集。 回转窑工艺 该工艺是将钢厂内各种来源的废料放入泥浆池内进行混合，然后过滤，在旋转干燥器内干燥。混合料与细的无烟煤一起装入还原窑，通过燃烧靠近回转窑出料端沿轴向布置的燃烧器内的焦炉煤气和空气来加热。窑内的炉料足以加热到部分地软化和熔化并在窑衬上富集形成结瘤挂圈，回转窑高温带的成球棒把这些料从窑壁上刮下，并沿窑壁滚动形成小球或颗粒。废料中锌的氧化物被还原成金属锌，在窑温下蒸发并与排出的烟气一起离开回转窑。当烟气在排放系统中冷却时，一部分锌氧化成细小的固体颗粒并被收集在布袋式除尘器内。直接还原的铁产品排入回转冷却器内，用大量的水进行快速冷却。然后用筛孔为7 mm 的筛子筛分，粒度大于7 mm 的直接还原铁送至高炉，剩下的全部送往烧结厂。 该工艺具有不需造球，还原出的产品30％可直接作为高炉原料使用，剩下约70％的粉末需重新烧结。但此产品质量差，生产效率较低，设备庞大、投资大、成本较高的特点。 环形炉工艺 该工艺又称Inmetco法，即转底炉工艺。是将高锌含铁尘泥、碳粉和粘结剂混合造球。生球装到烘干设备中或者直接装入环形炉。在环形炉中，生球置于中间，料层厚为1～3 个球团的高度(15～40 mm) 。该工艺靠直接点火的烧嘴提供热能。当环形炉转动时，生球被加热到1100℃左右时氧化锌被还原成金属锌，还原出的锌蒸汽随烟气一起排出环形炉。排出的烟气经过冷却系统时，锌被氧化成细小的固体颗粒而沉积在除尘器内。 该工艺为使球团的金属化率尽可能高，要求球团中锌、铅尽可能完全挥发。此外，为使脱锌后的金属化球团满足高炉冶炼的要求，抗压强度也应尽量提高。由于目前环形炉处理后的球团抗压强度普遍较低，因此该工艺仅局限在处理锌含量较低和全铁含量较高的尘泥。 循环流化床工艺 简称CFB工艺，是利用流化床的良好气体动力学条件，通过气氛和温度的控制，将锌还原挥发的同时，抑制氧化铁的还原，从而降低处理过程的能耗。在循环流化床处理过程中，由于粉尘很细，使