工业工程课程-IE-动作经济型原则.ppt

改善后人力工时状况 * 工序 站别名称 人力 标准工时 平均工时 1 磨擦片与铸件组装L 1 6.12 6.12 2 铁片与弹片组装L 1 6.26 6.26 3 华司与螺帽组装L 1 6.44 6.44 4 锁螺帽L（电动起子） 1 6.05 6.05 5 扭力测试L 2 8.1 4.05 6 磨擦片与铸件组装R 1 6.12 6.12 7 铁片与弹片组装R 1 6.26 6.26 8 华司与螺帽组装R 1 6.44 6.44 9 锁螺帽R（电动起子） 1 6.05 6.05 10 扭力测试R 2 11.29 5.65 11 点胶 1 5.75 5.75 12 角度检测与扳正 1 6.36 6.36 13 合孔位与擦油污 1 6.07 6.07 14 外观检查与印日期 1 6.22 6.22 15 包装 1 5.69 5.69 合计 总工序 人力 瓶颈工时 标准工时 总工时 平衡率 时产能 8小时产能 15 17 6.44 7.084 89.525 84.25% 508 4064 改善前后制程差异对比 * 作业名称 改善前 改善后 原 因 锁螺帽L 2人 1人 改善前使用扳手，此站安排两人，浪费人力成本。改善后，须使用电动起子，安排一人。 锁螺帽R 2人 1人 改善前使用扳手，此站安排两人，浪费人力成本。改善后，须使用电动起子，安排一人。 扭力测试L 1人 2人 瓶颈工站，须增加人数一人和扭力测试治具一台。 总人力 18人 17人 2010-9-3 改善后扭力测试L治具 改善后扭力测试R治具 改善前扭力测试R、L治具 实际效果 * * 以下为9月3日、4日下午17:00时统计的产能结果 　 9月3日 9月4日 改善前 3230PCS 　 改善后 　 4000PCS 改善前后产能对比 2010-9-3 * 总结 改善后节约人力1人，每小时产能提升104PCS * * QA * 制作：XX 2010-8-26 动作经济原则 工程部教育训练 附：产线改善案例 目录 第一部分：双手互动游戏 第二部分：动作经济性原则 一、何谓动作经济原则 二、动作经济原则介绍及案例分析 附：产线改善案例 * 第一部分：双手互动游戏 下面有2个图，要求双手来完成，寻找最佳画法（要求：找出最方便、快速、双手协调的画法） * 图1 图2 分析：人的动作符合对称反向原则 从身体动作的容易度而言，同一动作的轨迹周期性反复是最自然的，双手或双臂运动的动作如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏。 * 非对称型 不能操作 正向对称型 能操作但没节奏 反向对称型 最容易操作 其他反向对称例子 * 驾驶车辆操作方向盘 步行时双臂的动作 一、何谓动作经济原则 动作分析通过研究分析人的各种动作，发现改善无效的动作或浪费现象，最终提高作业效率。动作分析与IE的其他手法相结合，使生产管理与改善有了坚实的科学依据与方法指导，是真正做到科学管理的基础。 * 第二部分：动作经济原则 二、动作经济原则介绍及案例分析 动作经济原则为吉尔布雷斯夫妇所创，经很多科学家完善，后由美国巴恩斯将其总结为三大类，22条。它适用于人的全部作业，是动作改善的基本方向原则。这里是对肢体使用、作业配置、机械设计三方面进行总结说明。我们今天的重点是肢体方面的介绍。 * 十条动作经济原则 第一条原则：双手的动作应同时而对称。 曾经有人做过一个实验，及一只手里拿着5斤重的物体，在3米距离的两点间来回移动，到200次，手发酸。 休息后，双手各持5斤中的物体，也在3米距离来回移动，结果到400次，仍未感到疲劳。 * 生活当中的例子 * 前面的游戏中举的例子，走路、驾驶车辆等都符合双手反向原则 如果一只手运动，则身体的肌肉一方面维持静态，另一方面保持动态，肌肉无法休息，故容易疲劳。 其次是双手操作花费的时间肯定小于单手操作，厂内改善案例如下： * 改善前 怎样去改善？ 厂内双手操作案例分析 相同的工作，不同的人，不同方法 轻松VS辛苦 上图的动作是12D792机种组装螺丝的单手操作 对于此种情况，我们针对现场的实际情况，在现场实际操作并进行测时分析，改善如下： * 上图的动作是12D792机种组装螺丝的双手操作 改善后 改善前后对比 操作实图 作业 人数 标准时间 节约人力 节约时间 改善前 （单手操作） 3 9.36S 1人 1.12S 改善后 （双手操作） 2 8.24S