船体分段制作工艺规范.docVIP

PAGE PAGE 2 方圆船舶 船体分段制作工艺规范 编制：张松华 方圆造船有限公司 2011年9月28日 船体分段制造工艺规范 目的： 为缩短造船周期，提高生产效率，加强产品施工制作过程中的质量自主控制和管理，上道工序为下道工序提供合格、优良的零部件和产品，确保船体分段施工准确无误和管、电、铁舾件在分段制作期间一次完成。特制订本工艺规范。 适用范围： 适用于产品的设计、下料、加工及分段制造，总组全过程的质量、精度控制。 部门职能： 3.1、设计部从设计的角度研究如何缩短分段建造周期及船台合拢周期，为提高分段的建造精度而优化设计图纸。 3.2、项目部船体科负责工艺文件的消化及技术指导，实施过程中的监控和检查，同时对外包施工队、施工小组工艺文件执行，进行教育及监控。 3.3、质检科负责精度控制自零部件加工至分段制造、中组合拢的约束过程的精度检查，记录考核信息反馈，对各重要环节实施现场测控和数据确认，并建立各产品数据库，同时还要对现场制造进行过程跟踪监控。 3.4、建立船体建造精度质量管理与控制组织机构（设立二名专职精度管理员），各部门科长、主管负责对精度、质量管理与精度控制组织机构的领导，并对其工作组织检查。 3.5、各科主管、外包队队长负责按图纸和工艺要求，工艺纪律进行施工对建造精度质量进行自主控制为主原则，同时配合质检科、精控人员进行检测和控制。 实施： 4.1、精度管理员工作要求 4.1.1、根据项目部下发生产任务分布情况，将工作范围从准备下料开始到船舶合拢结束，覆盖于整个施工全过程。在零部件控制工序，分段建造控制工序，分段总组工序过程。要在主管支持、领导下，精控人员进行认真制作过程监控工作，要多到现场进行指导。发现不符合工艺规范、工艺纪律施工情况，要立即进行指正，并且指导他们用什么方法整改为最佳，必要时发出整改意见书。同时也要求相关施工队中的人员积极配合，及时整改，确保把质量事故隐患消灭在萌芽状态。使制造的分段成为合格产品后才能流到下道工序。同时复测数据由施工者、精控员、检验员 4.2精度控制要点： 4.2.1、精度管理人员要严格验收基准肋骨检验线、余量线和对合基准水线、纵剖线，做到万无一失，基准肋骨检验线驳移后须有三组以上 4.2 4.2.3、施焊人员应 4.2.4 本部门要加强精度、质量自主控制领导机构，并且有机构网络图。组长由主管担任， 4.3内业号料加工施工工艺要点及规定： 4.3.1钢材及型材号料时，领用记号笔或色漆清楚地写明工程编号、分段号、材料规格加工码和加工符号，号料时零件刨边余量留放，零件号料精度控制要求，都要按工艺要求、精度标准来执行。 4.3.2数控切割机操作工每天开机后的第一件事是检测数控切割机对角线的方整度，在调整到5米为对角线≤2mm的规定范围内后才能进行正式切割。切割前还需检查割边“留余”不小于规定数，“留余”规定如下：6~25mm板留余量10mm，26~40mm留余量15mm，41mm以上留余15~20mm。数控切割矩形板改为半自动手工切割时，必须先开出角尺线，保证板端直边与端边的垂直度。所有零件的对合线和装配位置线必须按要求划线，线条必须齐全，正确清晰，遇喷嘴故障，必须手工补划，并标明代号符号。锌粉喷线，必须按盘气程序先划后割，线条精度不大于1.5mm，锌粉喷嘴的疏通必须由工具设备员统一疏通，气割组不得自用钢针疏通。 4.3.3板件冷作成型加工，带有AH高强度钢材、水火弯板时应控制温度。板材校正、滚压冷加工必须按“零件加工工艺管理表”加工码程序进行。加工应按草图要求制作，保证与样板和草图尺寸规定加工到位，保证零件主要尺寸直线度、轧角度和光洁度的要求。板件加工后，必须保存好加工文件资料，如草图、样板、量具和模具。零件加工后必须进行自检、互检和精控员抽检，零件成型后的精度按质量标准和图纸要求执行。 4.3.4型材冷加工应按样棒、铁样和样板进行贴合复检。型材弯曲加工、逆直线必须光顺，弯曲加工必须控制步进长度，使零件弯曲光顺，逆直线衔接和顺，型材弯曲加工后，必须进行第二次下料，把多余加工余料切割掉，必须保证通焊孔和零件总长度。型材内法边弯曲必须有铁样，端头切口必须套样板。平直纵骨零件切割加工后，二端必须切割工艺坡口和校正校直，对接缝也要切割好坡口。板材和型材冷热加工精度按质量标准和图纸要求进行。 4.3.5材料集配、运送及堆放要平整，防止受外力及自重导致材料变形。防止因野蛮吊运、堆放等造成材料严重变形；对管、