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炉外精炼 PAGE 4 炉外精炼 09-冶金-4 2012/11/3  炉外精炼 将在转炉、平炉或电炉中初炼过的钢液移至另一个容器中进行精炼的冶金过程，也称“钢包冶金”或“二次冶金”，即把传统的炼钢过程分为初炼和精炼两步进行。初炼时，炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳、去除杂质和主合金化，获得初炼钢液；精炼则是将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和成分微调等。实行炉外精炼可提高钢的质量，缩短冶炼时间，优化工艺过程并降低生产成本。 简史 1933年法国波林(R．Perrin)应用专门配制的高碱度合成渣，在出钢过程中，对钢液进行“渣洗脱硫”，这是炉外精炼技术的萌芽。1950年联邦德国用真空处理脱除钢中的氢，以防止产生“白点”。此后，各种炉外精炼方法相继问世。1956～1959年研究成功了钢液真空提升脱气法(DH)和钢液真空循环脱气法(RH)。1965年以来，真空电弧加热脱气(VAD)炉、真空吹氧脱碳(VOD)炉和氩氧(AOD)炉以及喂线法(WF)和LF钢包炉、钢包喷粉法(IP)等先后出现。到90年代已有几十种炉外精炼方法用于工业生产；世界各国的炉外精炼设备已超过500台。1970年以前，炉外精炼主要用于电炉车间的特殊钢生产，其产量尚不足钢总产量的10％。70年代中期以后，工业技术进步对钢材质量提出了更高的要求，进一步推动了炉外精炼技术的应用，工业先进国家的转炉车间拥有炉外精炼设备的占50％以上，其应用的广泛程度已达到或超过了电炉车间，并逐步形成了炼钢工艺中的一个新的分支。现代化的钢铁生产流程：高炉一铁水预处理一顶底复吹转炉吹炼一炉外精炼一连铸，已成为大型钢铁企业钢铁生产的普遍模式(图1)。中国于1957年开始研究钢液真空处理技术，建立了钢液真空脱气、真空铸锭装置，已能真空浇注50～200t大型钢锭。70年代又建立了AOD炉、VOD炉、ASEA—SKF精炼炉、VAD炉、LF炉和钢包喷粉等炉外精炼装置，至90年代已达60余台，形成了一定的生产能力。中国炉外精炼设备配置的特点是：以转炉炼钢为主的大型钢铁企业主要应用钢包吹氩、钢包加合成渣吹氩、钢包喷粉和真空处理技术；以电炉炼钢为主的中型钢铁企业则多采用VOD／VAD、AOD、LF和钢包喷粉等炉外精炼技术。 理论基础 炉外精炼技术是以冶金过程物理化学为理论基础的。 真空脱气 钢液中气体的溶解度服从希维茨(Sieverlts)平方根定律，钢中氢含量[H]％=KH√pH2。钢液真空处理时，降低精炼容器中氢的分压pH2，即可达到钢液脱氢的目的。氢的溶解反应平衡常数KH是温度的函数，在1600℃时，KH=0．0027。氢在钢液中的溶解平衡常数低，扩散速度快，所以钢液脱氢速度很快，可使钢中氢含量接近平衡值。同理，也可进行脱氮，但氮在钢液中的溶解平衡常数较高，Kn=0．040，扩散速度慢，因此钢液真空处理时，氮的脱出率仅为10%~25%(见钢液真空脱气) 真空脱氧 炉外精炼通常使用两种脱氧方法，真空下碳脱氧和加入含硅、锰、铝等的铁合金进行沉淀脱氧。真空下碳氧反应为[C]+[O]CO，[C]%[O]%=pco/K=mpco，平衡常数K是温度的函数，在1600℃和pco=0.101MPa时，m(即1/K)值为0．0020~0．0025，可见真空下碳脱氧能力很强，可超过脱氧元素硅、锰和铝的脱氧能力。反应产物CO 惰性气体处理 向钢水中吹入惰性气体，这种气体本身不参与冶金反应，但从钢液中上升的每个小的惰性气泡都相当于一个“小真空室”(气泡中H2、N2、CO的分压接近于零)，具有“气洗”的作用。氩氧炉生产不锈钢的原理，就是应用在不同的CO分压和不同温度下，碳、铬之间平衡关系的变化，进行脱碳保铬的。利用惰性气体加氧进行精炼脱碳(工艺过程中不断变换氩/氧的比例)，可以降低碳氧反应中CO的分压，在较低温度的条件下，降低碳含量，而铬不被氧化。 钢液搅拌 对钢液进行搅拌的作用是使钢液成分和温度均匀化，这对促进精炼反应十分重要，而精炼剂与钢液的混匀时间tc是精炼反应的参量，即tc=Kcε-0.4，Kc是常数；ε为搅拌能。多数冶金反应是相界面反应，反应物和生成物的扩散速度是这些反应的限制性环节。钢液在静止状态下，冶金反应速度很慢。如电炉中静止的钢液脱硫需要30~60min，炉外精炼中搅动钢液进行脱硫，只需3~5min即可达到同样的效果。钢液在静止状态下，夹杂物靠上浮去除，服从于斯托克斯(Stokes)定律，排除速度较慢；搅动钢液时，夹杂物的除去服从指数规律，即Xt=Xoe-kt，式中Xt和X0分别表示时间t和开始时(t=0)夹杂物的浓度；k为常数，与搅拌强度、搅拌方式和夹杂物的特性有关。 喷粉精炼 将精炼粉剂直接送入钢液深部，显著改善钢液内冶金反应的热力学和动力学