精益生产之精益工具培训.ppt

单件流(工作单元) 自然分组/步骤 工作单元内单件流 一个人可以运转的工作单元 空间不封闭，无界限 U形设计(ccw) 多技能的员工 根据流程布局 Work sequence based on output required! 根据所需安排工作顺序！ DONE IN 4 3 1 2 5 ? ? ? ? ? ? ? ? ? * 第一单元 识别浪费的九种关键工具 标准化工作是一种管理体系： 节拍时间(可用时间/客户需要量) 工作顺序(每人分派一个节拍时间) 标准生产过程中库存（工作单元运作所需的最少库存） 将标准化工作形成文件 标准化工作帮助实行可视管理 生产控制公告牌 标准库存水平 标准工作公告牌 标准化工作 发现并解决问题 * 第一单元 识别浪费的九种关键工具 6-S 1: 整理(消除多余) 2: 整顿(组织所需) 3: 清扫(明晰问题，解决问题) 4:清洁 (标准化，哪些人为保持成绩该做什么) 5:素养(养成习惯守纪律，做到有条不紊) 6: 安全(检查，解决不安全状况) 6S是将来改进的基础 * 第一单元 识别浪费的九种关键工具 拉动系统 拉动系统把各工作单元联系起来 仅一个工作单元是不可实施的 所有拉动系统都有三个基本元素 上游“准备就绪”- 生产，需要时拉动 下游“使用”-这时开始逐渐消耗用尽 发出一个信号 (内容，位置，时间，数量) 拉动系统触发生产活动 拉动系统促进工作单元间流动 拉动系统可在工作单元间发现 拉动系统要求有纪律地实施 * 第一单元 识别浪费的九种关键工具 首先建立工作单元 建立工作单元是实现长远业绩的关键： LOWEST COST成本最低 ONE BY ONE 单件生产 DEFECT- FREE零缺陷 ON DEMAND 以需定产 1-Piece Flow 单件流动 Standard Work标准化工作 6-S Pull Systems 拉动系统 * 第一单元 识别浪费的九种关键工具 建立工作单元后加以改进 LOWEST COST最低成本 ONE BY ONE 单件生产 DEFECT- FREE零缺陷 ON DEMAND以需定产 Lot- Size 1 1-Piece flow d 单件流 Setup Reduction Standard work 标准化工作 Load-Load装卸 Zero Defects 零缺陷 Quality Checks质检 6-S Pull systems 拉动系统 Leveling 均衡生产 TPM Takt Time Outp tTAKT产量 * 第一单元 识别浪费的九种关键工具 * 第二单元 班组常用精益工具 * 第二单元 班组常用精益工具 与班组有关的精益工作 1、PDCA 2、5W2Y2H的分析 3、鱼骨图 4、QC手法简介 * 第二单元 班组常用精益工具 1、PDCA 最早由美国质量管理专家戴明提出来的，所以又称为“戴明环”。 PDCA的含义如下： P（PLAN）--计划；D（Do)--执行；C（CHECK)--检查；A（Action)--行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环里。 * 第二单元 班组常用精益工具 发现问题，确定目标 分析问题 提出潜在的解决方法 选择并规划解决方法 实施解决方法 评估解决方法 P D C A 5 6 1 2 3 4 标准化 班组问题对策中运用PDCA * 第二单元 班组常用精益工具 2、5Y2W2H的分析 5Y（why） 就是连续地问5个为什么。这也许是你3岁小孩要把你逼疯的常用手段，但这却是一个有效的找到问题根本原因的方法。 2W(When, Where) 指问题“什么时候” 在“什么地点”发生。 2H 是指“怎样改进或解决”和“需要哪些资源”。 * 第二单元 班组常用精益工具 5Y-2W-2H分析流程 * 第二单元 班组常用精益工具 实施永久性纠正方案 结束 为什么问题发生 问题陈述 实施临时措施 是 问题是否再次发生？ 否 验证可能原因是否为真因？ 通过连续问5个“为什么”找到可能根本原因 是 否 案例： 冲压车间库房组在看板改善上的一个5Y-2W-2H分析案例。 * 第二单元 班组常用精益工具 3Y:为什么矩形看板不易固定和不易操作？ 是因为矩形看板设计不合理。 问题描述： 矩形看板拉动失败 1Y:为什么矩形看板拉动失败? 是因为矩形看板易丢失。 2Y:为什么矩形看板易丢失？ 是因为矩形看板不易固定和不易操作。 1H 对策：通过学习丰田的看板拉动方式， 我们决定采用三角看板。 对