第2章冲裁工艺与模具设计.ppt

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冲压工艺与模具设计 Stamping Technology and Mould Design 第2章 冲裁工艺与模具设计 第2章 冲裁工艺与模具设计 冲裁是使板料沿封闭曲线相互分离的一种冲压工序。 冲裁变形过程 冲裁主要是指落料和冲孔两种工序: 落料——冲裁后封闭曲线以内的部分为零件,即落下的部分为 零件。落料模 冲孔——冲裁后封闭曲线以外的部分为零件,即落下的部分为 废料。冲孔模 冲裁是冲压生产中的主要工序之一,有两种用途: 直接冲制成品零件 为弯曲、拉深、翻边、胀形等其它成形工序制备毛坯 第2章 冲裁工艺与模具设计 【主要内容】 冲裁变形机理 冲裁件质量及影响因素 冲裁模间隙的确定 冲裁模刃口尺寸的确定 冲裁力的计算及降低冲裁力的措施 冲裁件排料 【重点】 冲裁变形机理 冲裁件质量及影响因素 冲裁模刃口尺寸的确定 2.1 冲裁变形机理 一、冲裁时材料所受的力和变形区 1.受力情况 无压紧装置冲裁时板料的受力图: 2.1 冲裁变形机理 由图可知,冲裁时板料受到如下力的作用: -凸、凹模端面对板料的压力(垂直作用力),产生剪切 作用; -由于凸、凹模之间的间隙的存在, 不在同一垂直 线上而产生的弯矩,产生弯曲作用; -凸、凹模对板料的侧压力, 产生横向挤压作用; -凸模端面与侧面的摩擦力; -凹模端面与侧面的摩擦力。 2.1 冲裁变形机理 由于间隙的存在,剪切面发生偏转,如图所示: 剪切面上除剪 切力外,还有 拉力作用。 2.1 冲裁变形机理 2.冲裁时的变形区 冲裁-变形过程 以上、下刃口连线为中心的纺锤形区域是主要变形区,从模具 刃口向板料中心变形区逐步扩大。当凸模挤入板料后,新形成 的纺锤形变形区被已经变形而硬化了的区域所包围。 2.1 冲裁变形机理 二、冲裁变形过程 从凸模接触板料到板料被一分为二的过程即板料的冲裁变形过程,是在瞬间完成的。这个过程可分为三个阶段: 弹性变形阶段 塑性变形阶段 断裂分离阶段 冲裁-变形过程 裂纹的起点是在刃口侧面距刃尖很近的板料处,裂纹先从凹模 一侧开始,然后才在凸模刃口侧面产生。 2.1 冲裁变形机理 三、冲裁时的应力状态 分析A、B、D、E四个特征点: 2.1 冲裁变形机理 2.1 冲裁变形机理 2.1 冲裁变形机理 2.1 冲裁变形机理 2.1 冲裁变形机理 四、冲裁断面特征 冲裁断面具有明显的区域性特征,可分为圆角带、光亮带、断 裂带和毛刺四个特征区: 2.1 冲裁变形机理 2.1 冲裁变形机理 2.2 影响冲裁件质量的因素 冲裁件质量指标包括:断面质量、尺寸精度及形状误差。 冲裁断面应平直,光亮带应占较大的比例,尺寸及制件外形 应满足图纸要求,表面尽可能平整。 一、影响断面质量的因素 影响因素很多,主要因素有: 间隙大小及分布均匀性 材料性质 模具刃口锋利程度 模具制造精度 2.2 影响冲裁件质量的因素 1.材料性能的影响 塑性好的材料,冲裁时裂纹出现的较迟,光亮带所占比例大, 圆角、毛刺和穹弯也较大,而断裂带则窄一些。对塑性差的材 料则相反。 2.模具间隙的影响 间隙是影响断面质量的主要因素。 间隙对断面质量的影响分析: 冲裁-断面质量 断面质量与裂纹的走向有关。只有当凸、凹模间隙适当时, 上、下两条裂纹才重合,此时零件断面斜度很小,比较平直、 光滑,毛刺小,且无裂纹分层。 2.2 影响冲裁件质量的因素 当间隙过小时,凸模刃口附近的裂纹位置比正常间隙时向外错开一段距离,上、下裂纹产生后,各自进入凸、凹模端面的压应力区而停止发展,并且上、下裂纹之间的材料随凸模继续下压将产生第二次剪切,出现第二光亮带——双光亮带。在两个光亮带之间形成断裂带。 当间隙过大时,凸模刃口处的裂纹位置较正常间隙向里错开一段距离,上、下裂纹也不重合,且随凸模的下压,裂纹之间的材料产生第二次拉裂,断面上便出现了两个锥度——双锥度。 另外,若模具间隙不均匀,在间隙不合理处将出现较大毛刺,断面质量差。因此设计、制造与安装模具时必须保证间隙分布均匀。 2.2 影响冲裁件质量的因素 3.模具刃口锋利情况的影响 当模具刃口磨损成圆角而变钝时,刃口与材料接触的面积增加,应力集中效应减轻,挤压作用增大,从而延缓了裂纹的产生,因此制件圆角大,光亮带宽,但毛刺高度也加大。 2.2 影响冲裁件质量的因素 二、影响尺寸精度的因素 主要因素:模具制造精度与磨损、冲裁间隙及

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