正循环回转钻孔灌注桩施工工法.doc

正循环回转钻孔灌注桩 施工工法 正循环回转钻孔灌注桩施工工法 正循环回转的施工原理 正循环回钻是用泥浆以高压通过钻机的空心钻杆，从钻杆底部射出底部的钻头在回钻时将土层搅松成为钻渣，被泥浆浮悬，随着泥浆上升而溢出流到井外的泥浆溜槽，经过沉淀池净化，泥浆再循环使用，井孔壁靠水头和泥浆保护，采用本法由于钻渣的靠泥浆浮悬才能上升携带排出孔外，故对泥浆的质量要求较高。 正循环回转钻孔的适用范围 正循环回钻适用于粘性土粉砂细中粗砂，含少量砾石、卵石（含泥量少于20%的土、软岩，孔径为80~250cm，孔深为30～100m，泥浆的主要作用为浮悬钻渣，并护壁。其优点是钻进与排渣同时连续进行，成孔速度较快，钻孔深度较大。 施工工艺 施工放样 根据桩位平面图中各桩的坐标，用全站仪准确地测放各桩的中心位置。监理工程师复核无误后，埋设护桩进行保护。 2、护筒埋设 护筒采用于5mm 厚钢板制作，直径大于孔径20—30cm。护筒埋设平面位置偏差不大于5 a、护筒平面位置埋设正确，偏差小于5cm b、陆地墩台，护筒顶标高高出地下水位和施工最高水位4.0—6.0m。 c、入土深度为2—4m 3、泥浆制作 泥浆采用自拌方法，控制指标应满足下列要求： 相对密度： 1.20～1.40(本桥控制在1.3以上) 粘 度： 18～22 S 剪 切 力： 1.0～2.5Pa 含 砂 率： ＜6％ 胶 体 率： ＞90～95％ 失 水 率： ＜25ml/30min 酸 碱 度： 8～10 在钻孔中，泥浆顶面应始终高出孔外水位，为回收泥浆，减少环境污染，设置泥浆循环净化系统。 4、钻孔 钻机就位后，由测量队和监理工程师对钻头中心和桩位中心校核无误后，方可开钻。钻孔时钻架必须稳固，钻头对准桩位中心，开钻前对钻机及其它机具进行检查，机具配套，水、电畅通。 钻孔严格按规范和招标技术文件的规定和要求进行施工，同时要求符合下列要求： a、应在钻孔桩施工开始时，选择一至二根桩作为试桩，主要是检查泥浆质量和钻机等的机械性能是否能满足施工要求，同时也可以了解地质情况，做到心中有底。 b、钻孔一经开始，应连续进行，不得中断；及时填写施工原始记录；严格执行交接班制度。 c、经常对泥浆进行试验，以确保泥浆符合要求，在地质变化处，捞取渣样，判明土层，记入表中，以便核对地质剖面柱状图。 d、升降钻锥时要平稳，钻锥提出孔口时应防止碰撞护筒孔壁或钩挂护筒底部，拆装钻杆要迅速。 e、开钻时首先正确并慢速推进，待导向部位全部进入土层后全速钻进。 f、循环钻孔采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具的重力。孔底承受的钻压不超过钻杆、钻锥、压块重力之和（扣除浮力）的80％，以避免和减少斜孔、弯孔、扩缩孔现象。 g、钻孔停机、提钻、捞渣等时应保持孔内具有规定的水位和泥浆稠度，以防坍孔。 5、清孔 清孔时孔内水位应在地下水水位以上1.5m至2.0m，以防钻孔的塌陷，清孔还应符合下列规定： a、清孔后沉淀物厚度不应大于设计图纸的要求(25cm b、清孔采用换浆法，于钻孔完成后，提升钻锥距孔底20～40cm继续循环，以相对密度较低（1.05～1.20）的泥浆压入，把孔内悬浮的钻渣和相对密度较大的泥浆换出。 6、孔的检查 钻孔过程中应用孔规对钻孔直径进行检查，孔规直径应不小于桩的设计直径，孔规长度为4倍桩的直径。钻孔深度达到设计要求后，在下钢筋笼之前，应对全长进行检查，同时钻孔桩应符合下列要求： a、平面位置：任何方向不大于50mm b、钻孔直径：不应小于桩的设计直径。 c、倾 斜 率：不大于1％。 d、孔 深：不小于设计图纸规定或工程师指示。 7、钢筋 在桩位的场地平整中，应考虑钢筋制作平台位置，地势应平直。根据桩长考虑平台的面积，钢筋笼分节预制。钢筋笼的绑扎、焊接、安装应符合规范及招标技术文件的规定和要求，同时还要做到： a、所有桩的钢筋笼应在砼浇注前，整体或分段就位吊入孔内。钢筋笼就位过程中，焊接时应保证上下两节都垂直，防止因焊接原因导致钢筋笼中心偏位和下放困难。浇注砼之前，由测量队用全站仪对钢筋笼中心进行定位，定位后钢筋笼顶面要用有效的方法进行固定，一般用四根钢筋对称焊在护筒上，以保证钢筋笼顶面标高和中心位置偏差在允许误差范围内，并能防止砼浇注过程中钢筋笼上升，还要防止钢筋笼移动和倾斜。 b、钢筋笼应事先安设控制钢筋笼与孔壁净距的隔离块，隔离块沿柱长的间距为2m左右，交叉排列。 c、为了防止在下放钢筋笼过程中，钢筋笼碰撞孔壁，吊入钢筋笼时，应对准钻孔中心竖直插入。 d、砼导管和护筒拔出时，应防止钢筋笼上升。 e、钢筋笼底面高程的允许误差±50mm 8、导管的安装 导管安装前要进行水密、承压试验，