车架车间工艺规划.doc

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. . . .......... 车架联合厂房工艺规划 本公司车架联合厂房由三跨组成,每跨分别为一个独立的生产车间,它们分别是下料冲压车间、车架铆接车间、车架涂装车间。它们的关系为:下料冲压车间(下料、生产纵梁、横梁、支架)——车架铆接车间(纵梁、横梁、支架间的铆接和螺栓联接)——车架涂装车间(车架整体电泳涂装)。 一、下料冲压车间 1.车间任务 车间面积4500 m2 (=187.5m×24m) 下料冲压车间承担本公司系列卡车车型的车架纵梁、横梁、支架等的冲压件制造,同时承担钢板存放、毛坯存放、纵横梁等下料的生产任务,并对模具进行存放和保养。 规划设计原则 1)本次工艺设计在确保产品质量的前提下,采用了国内目前比较成熟的生产工艺,相较传统工艺有一定的先进性。设计中我们尽可能做到精确和细致,力争在设备投入、人员配置、工序连接、物流运转等方面保持经济和高效; 2)下料冲压车间主要由备料工段、生产工段、模具维护保养工段组成; 3)车架纵梁板材毛坯不考虑自动开卷及下料工序,原材料毛坯采用板料定长配送方式。纵梁和横梁采用热轧钢板,且均由剪板机分块下料、冲压件成形、制孔; 4)设备的选型立足于国内。选用的设备要求制造精良、可靠性高,售后服务好,性价比高,节能和环保; 5)物料的存贮和转运都得用工位器具和托盘,全部加工过程零件、坯件不落地。 6)对设备和模具确立强制保养制度,对设备定期进行维护和检修,对模具定期清洗和保养,以确保生产出高质量的产品。 主要工艺及说明 1)纵梁工艺 下料(剪板机)—数控冲孔—数控等离子切割外形—冲压成形—抛丸清理—内外梁镶合—纵梁钻孔、补孔 2)工艺说明 纵梁坯料用一台12m长的厚板剪板机下料,12m的剪切宽度基本上完全满足了我们所有纵梁的下料。剪板机为液压剪切,平稳、安全、精度高; 纵梁制孔采用平板数控冲孔机,精度高、效率高、柔性好。国内传统制孔方法分两种,一种是大批量生产,采用模具冲孔,但成本高,且常有冲头折断需补孔的情况;另一种方法是通过摇臂钻用钻模钻孔,但此方法效率低,钻模板随产品的改型会越积越多,管理难度增加,此方法现仅为一些小厂所用,趋于淘汰; 数控等离子切割外形是现今常用的纵梁外形的制造方法,如果工厂批量尚小,可暂时用一般的小型等离子切割机代替,借助模板切割外形和工艺孔等不宜冲制的孔,但必须预留工作场地,待产量大的时候再投入。以前纵梁外形的制备很多时是依靠模具来实现的,投入较大; 纵梁的成形一般采用5000或6000吨的压机压制,6000吨的压机压制质量会更好一些。目前国内关于此压机的投入一般走两条路线,一种是大投入路线,一次性购买整体框架式压力机,配以先进的辅助设施,以高效的生产保证产品产量;另一种是以较小的投入,即购买6台1000吨压力机使之联动而达到6000的吨位,此方法生产效率稍低。我们此次拟采用第二种方法投入6000吨压力机; 抛丸清理实际上是车架涂装前对纵梁的一次预处理,此处理线又称通过式清洗、抛丸处理线,它是利用高温蒸汽及清洗剂清除纵梁成形时喷涂的润滑油,经高温烘干后,再通过抛丸机去除板料表面的锈蚀,提高纵梁的表面质量。因为一旦内外梁镶合,油液、铁锈等必然夹在内外梁之间成为日后纵梁生锈之源,从而减少车架的使用寿命; 纵梁钻孔、补孔的工作内容主要是加工双梁上的内梁孔,以及前工序遗漏下的孔。目前国内普遍采用的是先制外梁孔,待内外梁贴合后再以外梁孔套钻内梁孔。因为如果内外梁分别制孔后再镶合,由于多种因素的影响,纵梁上的孔必将产生“双眼皮”现象,即内外梁孔不同心,因此采用此种方法是行之有效的; 纵梁套钻完孔后,由行车把之吊放在一旁的工位器具上,待积累到一定量后再用行车将它们转移到工位边的电动平板车上,运往车架铆接车间存放和使用; 车间内物料的存放均采用工位器具或托盘,物料和零件的流动则通过行车吊运和叉车转运,过跨运输则采用电动平板车; 冲压零件储存周期为3~5天。 车间设备及投入计划 第一批投入设备价值1266.5万元; 纵梁采用定尺寸配送坯料,其余零件的下料则可自行解决; 纵梁外形用手工等离子机切割,辅之以必要的工装和模板; 纵梁的清理用清洗剂人工除油除锈; 内外梁的镶合采用传统工艺,用塞焊或螺栓固定内外梁。 序号 名称 型号 单价 (万元) 数量 (台) 总价(万元) 一批 投入 (万元) 二批 投入 (万元) 备注 1 行车 10吨 15 3 45 * 2 剪板机 QCIIY-16*12000 200 1 200 * 纵梁下料 3 剪板机 QCIIY-16*4000 23 1 23 * 4 剪板机 QCIIY-16*250

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xiangxiang
该用户很懒,什么也没介绍

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