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（3）有较多的边界点 * 连续3点中有2点落在警戒区内； * 连续7点中有3点落在警戒区内； * 连续10点中有4点落在警戒区内。 警戒区： 2σ~3σ的区域 典型失控状态 （4）样本点的周期性变化（包括阶段的周期性、波动的周期性） UCL CL LCL 典型失控状态 （5）样本点分布的水平突变 x UCL CL LCL t x UCL CL LCL t 典型失控状态 （6）样本点的离散度变大 x UCL CL LCL t 典型失控状态 颜色管理（color Management） 蓝色：未经检测的点 绿色：检测后正常的点 红色：检测后异常点 黄色 ：异常点经过异常编辑且有了改善措施的点 重新计算控制限 控制图是根据稳定状态下的条件（人员、设备、原材料、工艺方法、测量系统、环境）来制定的。如果上述条件变化，则必须重新计算控制限，例如： 操作人员经过培训，操作水平显著提高； 设备更新、经过修理、更换零件； 改变工艺参数或采用新工艺； 改变测量方法或测量仪器； 采用新型原材料或其他原材料； 环境变化。 重新计算控制限 使用一段时间后检验控制图还是否适用，控制限是否过宽或过窄，否则需要重新收集数据计算控制限； 过程能力值有大的变化时，需要重新收集数据计算控制限。 控制界限与规格界限 规格由客户或设计部门给出; 控制界限由过程的实际数据统计计算得出; 一般情况下,控制界限严于规格; 控制图的应用程序 过程能力研究 精品文档 内容提要 过程能力的基本概念 Cp、Cpk与Pp、Ppk的含义与区别 Cp、Cpk与Pp、Ppk的计算方法 如何运用过程能力指数进行管理 过程能力的概念 过 程 能 力 指 处 于 统计稳 态 下 的 过 程 的 加 工 能 力，是过程内部本身的性能，不考虑规范对过程分布宽度是如何规定的。 过 程 能 力 过程能力是以该过程产品质量特性值的变异或波动来表示的； 根据3σ原理，在分布范围μ ±3 σ内，包含了99.73%的数据，接近于1，因此以±3 σ，即6 σ为标准来衡量过程是否具有足够的精确度和良好的经济特性的。过程能力记为B，则 B= 6 σ 过 程 Sigma 估计Sigma 计算Sigma Cp、Cpk与Pp、Ppk的含义与区别 Cp指数= Cp:(Capability of Process)过程能力指数 Cpk:修正的过程能力指数 规格宽度 工序宽度 USL-LSL 6 = 怎样确定控制限 相当于n=2时的均值控制图 X控制图 MR控制图 相当于n=2时的极差控制图; n=2时,D4=3.267,D3=0 怎样确定控制限 计数型控制图 精品文档 不良品率控制图（P图） 对产品不良品率进行监控时用的控制图; 质量特性良与不良，通常服从二项分布; 当样本容量n足够大时,例如, 该分布趋向于正态分布 适用于全检零件或每个时期的检验样本含量不同。 不良品率控制图（P图） 检验并记录数据 计算平均不合格品率P 计算中心线和控制界限 绘制控制图并进行分析 与n有关！ 案例分析 在制造复杂的发动机的端盖时，如果有某些因素不合要求就判为不良品，在成品的全检中，现要求对每班产品的不良率作控制图。 每班检验的端盖总数就是样本量，共收集了25班的检验数及不良数。 案例分析 1.收集的数见下表： 案例分析 根据公式计算各 样本组的上下控制限 在实际应用中,当各组容量与其平均值相差不超过正负25%时,可用平均样本容量( )来计算控制限. 案例分析 绘制控制图，并进行分析： 单位缺陷数控制图(U图) 适合用于对单位样本数量（如面积、容积、长度、时间等）上缺陷数进行控制的场合； 通常服从泊松分布; 可近似与正态分布 来处理; 取样大小可以是不固定的，只要能计算出每单位上的缺陷数即可； 单位缺陷数控制图(U图) 检验并记录数据 计算平均单位缺陷数 计算中心线和控制界限 绘制控制图并进行分析 与n有关！ 设n为样本大小，C为缺陷数，则单位缺陷数为： u=c/n 案例分析 现需要对一注塑产品的缺陷进行控制图分析， 收集的数据记录如下表： 控制限的计算 在实际应用中,当各组容量与其平均值相差不超过正负25%时,可用平均样本容量( )来计算控制限. 绘制控制图，并进行分析 案例分析 其他的控制图 不良品数控制图（Pn图） 缺陷数控制图（C图） 不良品数控制图（Pn） 样本容量n恒定； 不合格品数是一个服从二项分布的随机变量； 当np≥ 5时近似服从正态分布N [np，np（1-p）] 不良品数控制图