蜜饯盒盖注塑模设计.doc 23页

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  • 2019-07-06 发布
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    PAGE PAGE 2 注 塑 模 课 程 设 计 设计题目:蜜饯盒盖注塑模设计 姓 名: 学 号: 班 级:2009级(1)班 专 业:材料成型及控制工程 指导教师: 学 院:机械工程学院 目 录 TOC \o "1-2" \h \z \u 一. 分析制品及材料工艺性 3 1. 塑件的模型建立 3 2. 分析制品材料的工艺性 4 二. 初步确定注塑机 4 1. 确定型腔的数目 4 2. 计算制品的体积和质量 4 3. 初步选定注塑机 5 三. 注塑模的结构设计 6 1. 选择分型面 6 2. 确定型腔的布置 6 3. 浇注系统的设计 7 4. 成型零件的结构设计 9 5. 导向机构设计 12 6. 脱模机构设计 13 7. 冷却系统设计 16 四. 排气系统的设计 16 五. 模架的选择及校核 17 六. 模具装配图 19 结束语 21 参考文献 22 一. 分析制品及材料工艺性 1. 塑件的模型建立 图1 塑件2D图 图2 塑件3D图 分析制品材料的工艺性 2.1基本特性 本制品的材料采用PS塑料:属于热塑性塑料,无色透明,无毒无味,落地时可发出清脆的金属声,密度约为1.05g/cm3 ,其塑件硬而脆,具有优良的绝缘性,一定的化学稳定性和耐腐蚀性,成型收缩率:0.4%~0.7%,成型温度:170℃~250℃。 2.2成型性能 无定形料,吸温小,不需要充分干燥,不宜分解,但热膨胀系数大,易产生内应力,流动性较好,可用螺杆或柱塞式注塑机成型。宜用高温料,高模温,低注射压力,延长注射时间有利于降低内应力,防止缩孔,变形。可用各种形式浇口,顶出要均匀,塑件壁厚要均匀,最好不带鑲块,如有鑲块应预热。 2.3塑件结构工艺性 塑件壁厚基本均匀,所有壁厚均大于塑件最小壁厚0.8mm,注射成型时应不会发生填充不足现象,该塑件几何形状较简单,没有侧向凹槽或凸台,因此,模具设计时不必考虑侧向分型与抽芯机构。工件精度为5级,查《塑料模具成形模具设计手册》,它的表面粗糙度Ra1.6~3.2,表面质量要求较高,外表面不得有气痕、飞边等缺陷,有较高的光亮要求。 初步确定注塑机 1. 确定型腔数目 确定模具型腔数目的方法有: (1)根据锁模力确定 (2)根据最大注射量确定 (3)根据塑件精度和经济性确定 本塑件主要根据(3)确定型腔数目,本塑件精度要求较高,中等产量,采用一模两腔。 计算制品的体积和质量 根据ug画出来的三维模型图,得塑件体积V≈10.608cm3, PS塑料的密度ρ=1.05g/cm3 , 得塑件质量m=ρV=11.14g 一般情况下,浇注系统体积可根据主流道和分流道大小及布置情况进行估算,这里浇注系统体积取塑件体积的0.6倍,V浇=0.6V=0.6×10.608=6.36cm3, 由于采用一模两腔,V总=V浇+V=10.608×2+6.36=27.527cm3 初步选定注塑机 根据计算的塑件体积和质量来初步确定注射剂的型号和规格,为了保证注射成型的正常进行,结合生产实际,一次注射成型所需的塑料的总量宜为最大注射量的80%。 V总≤80%V机 查阅塑料注射剂的技术规格表,可初步确定使用XS-Z-60型注射机。 该注射机的主要参数如下表所示: 标称注射量 60 cm3 注射压力 1220×105 Pa 锁模力 50×104 N 模具最大厚度 200 mm 模具最小厚度 70 mm 模板最大行程 180 mm 拉杆空间 190mm×300mm 模板尺寸 300mm×440mm 喷嘴孔直径 Φ4 mm 喷嘴球面半径 R12 mm 三. 注塑模的结构设计 1. 选择分型面 分型面是模具上用于取出塑件和浇注系统冷凝料的可分离的接触表面。 选择设计分型面的原则:分型面应选择在塑件断面轮廓最大的位置,以便于顺利脱模,应尽可能使塑件在动定模分离后留在动模一侧,保证塑件的精度,满足塑件外观的要求,便于模具的制造,减少成型面积,增强排气效果。 由于该塑件形状较简单,选择塑件断面轮廓最大位置为分型面,采用单分型面: 图3 分型面 确定型腔的布置 多腔模具设计分布有平衡式和非平衡式。此处必须采用平衡布置分流道的方式,塑料从主流道到分流道进入各型腔,要保持一定的温度和压力平衡,在相同时间注满型腔,也保证塑件的成形精度和形状。非平衡式与之相反,容易造成注射温度和压力不平衡,使模具在注射时有一定的胀行力,会加快模具损坏。 综上所述,该塑件排布采用平衡式: 图4 型腔的布置 浇注系统的设计 主流道设计 主流道是指紧接着注射机

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    • 内容提供方:zhuliyan1314
    • 审核时间:2019-07-06
    • 审核编号:8136011110002033

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