黄土隧道初期支护施工技术.docVIP

- PAGE 4 - 黄土隧道初期支护施工技术 1、工程概况： XX隧道为双车道上下行线分离式隧道，单洞全长2910m，其中上行线1623米，下行线1287米，均为Ⅰ、Ⅱ类黄土地质，隧道按新奥法原理设计。Ⅰ类围岩开挖宽度12.48m，高度9.24m，面积103.5m2；Ⅱ类围岩开挖宽度12.36m，高度9.03m，面积100.5m2。超前支护设计：Ⅰ类围岩采用φ89×8注浆固结大管棚，环向间距40cm；Ⅱ类围岩采用φ50×5注浆小导管，环向间距40cm。初期支护设计：I20a工字钢支撑，RD25N中空注浆系统锚杆，25cm厚C25喷射砼内铺φ8×20×20钢筋网片一层，二次衬砌厚度分别为60cm和55cm，其中Ⅰ类围岩增设 该隧道地层均为第四系黄～褐色黄土，含白色钙质条纹，为统坡积亚粘土，土质较疏松，稳定性差，层理、节理、裂隙发育。含水量18%～24%，渗透系数K=0.05m/日，最大涌水量1867.4m3/d，隧道开挖时会产生滴水渗漏或涌水现象。上行线K169+530～K169+630段由于洞顶以上覆盖层厚度较薄（个别地段仅6m），且地下水位高，处于地下水饱和状态及不良地质现象发育地段，极易产生坍塌冒顶现象。 2、施工总体方案： XX隧道出口共设四个工作面同时作业，采用新奥法原理组织施工，遵循“管超前、短进尺、强支撑、勤量测、紧封闭”的原则，通过监控量测实现“动态管理”，以确保施工质量。 3、初期支护施工工艺 管棚超前支护 XX隧道Ⅰ类围岩设计采用φ89×8大管棚做超前支护，间距40cm，每环39根，每根长10m，倾角5～7°。根据目前的施工工艺，我们将每循环长度改为20m，目的是集中管棚施工时间，减少循环次数，以提高工作效率。同时在以往管棚施工中，管棚支护体系经常因外插角不确定造成局部的坍塌或侵入隧道净空影响后续施工，我们在施工中第一循环施作于洞口套拱上端，第二循环施工前预留管棚工作室。具体为：在距第一循环管棚末端4m处，开始将钢拱架按0～40cm线性抬高，以给下一循环管棚作业创造一个4m长、0.4 （2）隧道开挖 XX隧道Ⅰ、Ⅱ类围岩均采用施工单位成熟的预留核心土七步平行流水作业法施工。即在上中下三个台阶上分七个开挖面，以前后七个不同的位置相互错开同时开挖，然后分部同时支护，形成支护整体，缩小作业循环时间，逐步向纵深推进。在施工中坚持以人工配合风镐开挖为主，机械开挖为辅，核心土距掌子面距离保持在3m左右，开挖中Ⅰ类围岩每循环进尺0.5m，Ⅱ类围岩每循环进尺0.75m，同时坚持“宁欠勿超”的原则，拱架安装时再精心修刷，有效地控制了各工作面开挖线型，使超欠挖控制在最佳状态，并成功解决了黄土隧道地质疏松、渗水量大、变形难以控制、掘进速度慢的施工难题，保证每月单洞成洞进尺在30～40米间。 工作面开挖成形后，由于破坏了地下水的静力平衡，地下水开始在土体中渗透，产生渗透变形。在坚持设计的4～6cm厚初喷砼过程中，拱顶随喷随塌，掉块现象难以控制，并形成超挖。经过多次试验，最后确定开挖完后以短钢筋头（50cm）固定小块网片，并紧贴于岩面，然后再行喷射4～6cm砼，由此加强工作面的封闭质量，有效遏制住了掉块现象的发生。 （3）锚杆施工 锚喷支护是新奥法理论中的支护核心，如何提高锚杆的施工质量是整个质量控制的关键。除不定期地进行锚杆抗拔力实验和破坏性检查外，控制好锚杆的施工角度，保证杆体的有效长度，是整个施工过程中的施工重点。由于多台阶开挖，施工空间有限，开挖成形后，仅对上导坑拱角处的锁角锚杆和系统锚杆进行打设，剩余拱顶处的系统锚杆，在上导坑掘进5～6m，取掉2～3米核心土，空间足够大时利用多台阶脚手架进行施作，采用手持螺旋钻钻孔，而后插入锚杆再行注浆，使得整个围岩得到进一步加固。 （4）钢拱支撑 在钢拱架安装时严格放样施工，除保证纵向间距外，还特别保证其垂直度，从而起到良好的受力效果。同时在通常施工中，上导坑拱角一般都直接落脚于土体上，在喷完砼进行下部施工时，该部位经常污染严重，且难以清除干净，有的根本不清，易造成拱脚处砼强度不足，产生开裂，渗水严重。为妥善解决这一问题，在现场经过实践，拱脚埋砂法可有效地解决这一问题。拱架安装后将拱角处泥土清除干净，以细砂埋设10～20cm高，然后进行喷射砼施工，在下导坑施工时此处砂子自然落下，使法兰连接更为方便、可靠，且接头部位密实无鼓包，有效地提高了整体砼质量。 （5）仰拱施工 根据围岩量测资料，我们确定仰拱距掌子面最大距离不超30m为宜，此时可有效地控制围岩的收敛变形。同时仰拱开挖以现场经验进行半幅施工，每次开挖长度为5m，以防止边墙拱脚处内敛，造成喷射砼面开裂等病害。渗出的地下水对仰拱地基形成浸泡，不仅严重污染了砼施工，同时长时间的浸泡还严重影响了地基的承载力。我们比照同样地质条件下汉寨隧道、