成型原理与成型技术.pptVIP

第十一章 成型原理与成型技术 11.1 注浆成型 它是利用石膏吸水性的一种成形方法。此法适于生产一些形状复杂且不规则、外观尺寸要求不严格、壁薄及大型厚胎的制品。 对注浆成型所用的料浆，必须具备如下性能： 流动性、稳定性（即不易沉淀和分层）、触变性要小、含水量尽可能少、渗透性要好、脱膜性要好、尽可能不含气泡。 注浆成型法 : (1)空心注浆 (2)实心注浆 11.2热压铸成型 利用含蜡料浆加热熔化后具有流动性和塑性，冷却后在金属模中凝固成一定形状。 1.蜡浆的制备 熟瓷粉是预先煅烧的瓷料。目的，除使反应充分均匀之外，还可减少石蜡用量，降低烧结收缩和变形。 石蜡是作为增塑剂使用，具有很好的热流动性、润滑性和冷凝性。 表面活性物质—油酸、硬脂酸、蜂蜡等，使瓷粉与石蜡更好地结合。这些表面活性物质不仅能提高蜡浆的热流动性和冷凝蜡坯的强度，而且可以减少石蜡的用量，防止瓷粉分层。 2.蜡浆的性能 （1）稳定性好 （2）可铸性好 （3）收缩率低 3.热压铸成型的特点 适用于外形复杂、精密度高的中小型制品。其成型设备不复杂，模具磨损小，操作方便，生产效率高。热压铸成型的缺点是，工序较繁，耗能大，工期长，对于壁薄、大而长的制品不宜采用。 11.3干压成型 将陶瓷粉体经过塑化、造粒，制备成流动性好、粒配合适的粉料，装入模具内，通过压机的柱塞施以外加压力，使粉料压制成一定形状的坯体。 11.3.1塑化与造粒工艺 通过造粒工艺，把陶瓷粉料制成具有良好流动性和一定强度的颗粒（同时具有一定的粘性），以便干压成型。 1．机械（人工）造粒 加入粘合剂溶液的粉料，在陶瓷研钵或轮辗机中均匀混合，进行塑化。 2．喷雾干燥造粒 喷雾干燥造粒是适用于大批量、自动化生产。喷雾干燥造粒的过程是：制备混有粘合剂的料浆，然后用泵将浆打入造粒塔雾化，热空气对料浆进行干燥处理形成球颗粒。 3．干压成型对粒料的工艺要求 粒度和粒度分布 压制大的坯件，粒料可适当粗些，较小的坯件，粒料需稍细。粒度不当，成型的坯件密度低，强度差。粒料过细，坯件易出现起层（层裂）现象。 粒料的流动性 粒料的自然息角α越小，流动性越好。 11.3.2干压成型方法 （1）单向加压 （2）双向加压 11.3.3干压成型应注意的问题 坯件的密度称为成型密度。成型密度愈均匀愈好。 控制因素： （1）成型压力的大小 （2）加压速度与保压时间 11.3.4干压成型的特点 由于坯料中含水或其它粘合剂比较少，干压成型的坯体致密度高，尺寸比较精确，烧成收缩小，瓷件的机械强度高，电性能好。主要用于圆形、薄片状的简单形状制品。 11.4等静压成型 等静压成型又称静水压成型，它是利用液体介质不可压缩性和均匀传递压力性的一种成型方法 。 冷等静压成型 热等静压成型 11.4.1湿式等静压成型 先将配好的坯料装入塑料或橡胶做成的弹性模具内，置于高压容器内，密封后，注入高压液体介质，压力传递至弹性模具对坯料加压。然后释放压力取出模具，并从模具取出成型好的坯件。 传压液体可用水、甘油或重油等。弹性模具材料应选用弹性好、抗油性好的橡胶或类似的塑料。 11.4.2干式等静压成型 干式等静压成型的模具是半固定式的，坯料的添加与坯件的取出都是在干燥状态下操作。干式等静压成型模具，两头（垂直方向）并不加压，适于压制长型、薄壁、管状产品。 13.4.3热等静压成型 对坯体加温加压同时进行，陶瓷致密度更高。 热等静压成型的特点： （1）适于压制形状复杂、大件且细长的新型陶瓷制品。 （2）湿式等静压容器内可同时放入几个模具，压制不同形状的坯体。 （3）可以任意调节成型压力。 （4）压制产品质量高，烧成收缩小，坯件致密，不易变形。 （5）设备成本高，湿式等静压成型不易自动化生产，生产效率不高。 11.5挤压成型 挤压成型是将经真空练制的泥料，置于挤制机（挤坯机）内，只需更换挤制机的机嘴，就能挤压出各种形状的坯体。（P52，图18-2，3） 11.5.1挤压成型泥料的性能要求 （1）粉料有足够的细度和圆润的外形，以保证必要的流动性。 （2）溶剂、增塑剂等用量要适当。 11.5.2挤压成型的特点 挤压成型适于连续化批量生产，生产效率高，环境污染小，易于自动操作。但机嘴结构复杂，加工