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2．生成粗加工刀具路径 步骤1 粗加工分型面。 采用?20直柄波纹立铣刀粗加工，预留0.5?mm余量进行精加工。 图8.137 挖槽参数设置 图8.141 分型面粗加工刀具路径 图8.142 模拟切削效果 Mastercam X2应用与实例教程 第8章 Mastercam X2在模具中的应用实例 8.1 腔体零件的数控加工 图8.1所示为某腔体零件的零件图，材料为LY12（硬铝）。技术要求： （1）?35+0.039、?36+0.039两阶梯孔要求镗孔；（2）2??12+0.027、3??12+0.027要求铰孔；（3）其余表面粗糙度Ra3.2。 8.1.1 工艺分析 8.1.2 零件造型 8.1.3 数控加工自动编程 图8.1 腔体的零件图 8.1.1 工艺分析 1．零件的形状分析 各槽宽及孔径、孔中心距尺寸有公差要求，且加工质量要求较高（Ra1.6），因此安排预钻中心孔及精加工。阶梯孔径尺寸较大（?36?mm），安排多次钻削。 2．数控加工工艺设计 阶梯孔孔径较大，先钻后镗；其余小孔钻削后铰削；直槽、斜槽采用外形铣削粗、精加工；型腔采用挖槽加工粗、精加工。 （1）加工工步设置：钻阶梯孔的中心孔；在阶梯孔位置钻?11.8?mm和?34?mm孔；镗削阶梯孔至尺寸?35+0.039、?36+0.039；钻各?12?mm小孔的中心孔；钻?11.8?mm孔并铰至尺寸?12+0.027；粗铣直槽、斜槽；精铣直槽、斜槽；粗、精加工型腔；钳工去除毛刺 。 （2）工件的装夹与定位：选取工件下底面为基准，用压板左右固定。工件坐标系X、Y原点设定在阶梯孔的中心，Z轴零点设定在工件上表面。 （3）刀具的选择：工件材料LY12，刀具材料选用高速钢。 （4）编制数控加工工序卡：见表8.1 数控加工工序卡 8.1.2 零件造型 工件所采用的数控加工均是二维加工，故只需根据加工要求绘出直槽、斜槽及型腔部分的二维结构（略）。 图8.2 二维数控加工的CAD模型 8.1.3 数控加工自动编程 1．定义刀具 2．工作设定 3．生成数控加工刀具路径 步骤1 钻?5?mm中心孔。 步骤2 钻?11.8?mm的通孔。 步骤3 钻?34?mm的通孔。 步骤4 镗?35?mm和?36?mm阶梯孔。 步骤5 加工?12H7?mm的8个圆孔。 步骤6 粗铣直槽。 步骤7 粗铣斜槽。 步骤8 精加工直槽与斜槽。 步骤9 粗、精加工型腔。 4．执行实体切削模拟并后置处理生成NC程序 1．定义刀具 图8.8 所定义刀具的列表 2．工作设定 图8.9 设定工件参数 图8.10 工件的预览效果 3．生成数控加工刀具路径 步骤1 钻?5?mm中心孔。 步骤2 钻?11.8?mm的通孔。 步骤3 钻?34?mm的通孔。 步骤4 镗?35?mm和?36?mm阶梯孔。 步骤5 加工?12H7?mm的8个圆孔。 步骤6 粗铣直槽。 步骤7 粗铣斜槽。 步骤8 精加工直槽与斜槽。 步骤9 粗、精加工型腔。 图8.23 生成的钻削刀具路径 图8.33 生成的斜槽外形铣削路径 图8.46 型腔挖槽粗、精加工的刀具路径 4．执行实体切削模拟并后置处理生成NC程序 图8.47 操作管理对话框 图8.48 实体切削模拟的结果 图8.50 后置处理所得的NC程序 8.2 电话听筒凹模的数控加工 图8.51所示为某电话机听筒凹模的零件图，图8.52所示为该零件的3D实体造型图，材料为：40Cr钢。技术要求：曲面的表面粗糙度Ra1.6；拔模斜度3°；去除毛刺。 8.2.1 工艺分析 8.2.2 零件实体造型 8.2.3 数控加工自动编程 图8.51 电话听筒凹模零件图 8.2.1 工艺分析 1．零件的形状分析 2．数控加工工艺设计 工件回转曲面存在倾斜角，一次装夹中不能实现加工（以工艺手段实现）。 （1）加工工步设置 第1次装夹：粗加工上表面，去除大部分加工余量；粗加工型腔（回转曲面与球面除外），去除大部分余量；粗加工球面，去除大部分余量；精加工上表面；半精加工型腔；精加工型腔（回转曲面除外）。 第2次装夹：粗加工回转曲面，去除大部分余量；半精加工回转曲面；精加工回转曲面。 （2）工件的装夹与定位 第1次：以工件的下底面为基准，用平口钳进行装夹。工件坐标系X、Y原点设定在毛坯的中心，Z轴零点设定在工件的上表面。 第2次：采用平口钳。以工件的下底面为基准，采用2个14°斜楔块使工件底面与工作台面成14°夹角。工件坐标系设定在零件的中心，