皮件下料优化-毕业论文.doc

皮件下料优化 摘要 在皮件制造厂的生产过程中，皮革裁剪的好坏、利用率，直接关系到厂家的经济利润。为了尽可能的降低皮件的生产成本，增加厂家的经济利润，建立模型对皮革裁剪进行排样，尽可能的提高皮革的利用率，是非常实用的。 问题一，建立模型，在厂家订单确定的情况下尽可能的使牛皮利用率最大化。应用矩形包络对不规则的皮板部件进行预处理，应用遗传算法确定排样的规则和算法步骤，确定出17种单张牛皮裁剪方案。确定单张牛皮的排样目标是牛皮利用率最大、批量裁剪的目标是所用牛皮数量最少。根据2009年8月的订单资料，依靠模型对裁剪方案进行实例求解，得出最少裁剪量为649张，牛皮利用率为57.6%。 问题二，利用沙发的裁剪余量，在增加牛皮数量8张，计算出可以增加的餐椅数量。首先对40张牛皮进行制作沙发的裁剪排样，计算结果为最多可制作出8件沙发，用牛皮38张。然后对牛皮余料和8张牛皮进行制作餐椅的裁剪排样，当不考虑余料时，共能制作15把餐椅；当考虑余料时，可制作21把餐椅。可见，对于牛皮余料的再利用可以提高牛皮的利用率，降低生产成本。 问题三，要求在知道历史数据和考虑市场因素的前提下，确定皮件的促销价格。根据历史销售数据，确定价格和销售量的相关变化曲线，进一步计算出不同价格和销售量条件下对应的价格弹性，即降价对销售量的影响，制定相应的价格调整策略，进而确定最优促销价格。 关键字：遗传排料算法 价格弹性 矩形包络 整数优化 1.问题重述 1.1问题背景 在实际生产生活中裁剪是必不可少的，裁剪的好坏、利用率的高低，直接影响到生产厂家的经济利益。首先定义以下三个概念： 牛皮：整张，未裁剪的牛皮原料。经由人工检查，对不同品质的部分进行分级后，经过数码取像技术转化成CAD文件格式的二维区域。 皮板：最终产品的模板，一般由硬纸板制成的，用于裁剪。产品设计完后，确定不同皮板部位的等级，经过数码取像技术转化成CAD文件格式的二维区域。 皮件：由皮革缝制成皮套，再通过其他工艺加工成德最终产品（例如：皮包、皮鞋、皮沙发等）。 在实际生产中，要求最后一张牛皮的利用率尽可能大。并且能够对牛皮和皮板进行分级运算，排料需要满足牛皮的等级大于或者等于皮板上的等级。 1.2问题提出 1）假设N张牛皮的模板都和提供的两张一样，试建立数学模型，在厂家皮件订单确定的情况下，针对N张牛皮的排料算法，要求牛皮的利用率最大化。 2）在某批沙发订单确认，在采购了40张牛皮裁剪结束之后（发现有一定余量），插入一个餐椅皮件订单（椅子模板见附件），利用裁剪的余量，在增加牛皮数量8张，计算出可以增加的餐椅数量。 3）附件还给出了近1年左右某些连续的订单，在积累一定的历史数据的情况下，需要对增加的产品计算出一个价格范围，在考虑市场因素的前提下，建立数学模型确定一个促销价格。 2.问题分析 皮革的下料问题，关键在于皮板的排布和皮革不规则外形的处理，所想要达到的效果是使牛皮的利用率达到最大。目前大多数皮件制造厂应用的是人工下料，只有少数大型皮件制造厂是计算机自动下料。人工下料，其工作的重复性非常高，在速度上远比不上计算机下料。但是，下料工依靠经验和人类处理问题的灵活性，对于皮革的利用率往往大于计算机下料。 对于问题一，在厂家皮件订单确定的情况下，建立模型针对N张牛皮的排料算法，要求牛皮的利用率最大化。首先对皮板部件和牛皮进行矩形包络处理，确定皮板部件的最小外接矩形和牛皮的最大内接矩形，简化排料的复杂度。应用基于遗传算法的二维矩形排样，确定可行的、对于单张牛皮的下料排样方案。制定优化方案，令完成裁剪目标所使用得牛皮数量最少。 对于问题二，利用沙发的裁剪余量，在增加牛皮数量8张，计算出可以增加的餐椅数量。在问题一的基础上，对餐椅皮板部件进行初步处理，整张牛皮的排料方法和规则与问题一相同，主要裁剪大张皮板部件；对于牛皮余量尝试手动排料，主要裁剪小张皮板部件。如果牛皮余量不足以裁剪全部的小张皮板部件，再在大张皮板部件的裁剪余量上进行进一步裁剪。 对于问题三，在历史订单的数据基础上，基于现实情况，建立数学模型确定价格范围。皮件的价格与牛皮的利用率、牛皮的价格、销售量有关。在前两问的基础上，应用已确定的牛皮利用率，计算单件产品的平均生产成本，再结合销售量确定价格。 符号说明 符号 可用牛皮宽度 整体排样后最大长度 第i个皮板部件长度 第i个皮板部件宽度 第i个皮板部件的裁剪数量 应用第j种排样方案进行裁剪的牛皮数 裁剪的总牛皮数 第j种排样方案裁剪出第i个皮板部件的数量 产品零售价格 价格弹性 产品的市场需求量 4.模型假设 1）皮革质地均匀，厚度一致，符合各个皮板部件的裁剪要求。 2）沙发的46个皮板部件和椅子的10个皮板部件可以分别制造出一个完整的沙发和椅子，不会有部件的多余和缺失。 3）皮板部件在裁剪时不要求