圆形轮毂铸造工艺设计.doc

PAGE 1 圆形轮毂铸造工艺设计 第1章 铸造工艺方案的确定 造型，造芯方案的选择 该铸件为成批生产的中小型铸钢件，选用砂型铸造的机器造型。铸型采用湿型砂，不烘干，可使其成本低，生产率高，劳动条件得到改善，易于实现机械化自动化 造芯采用树脂砂，因为自硬冷芯盒具有提高铸件的尺寸精度，节约能源，减轻落砂的劳动强度等的优点。 工艺方案的确定 浇注位置的选择 凝固原则：铸件材质为铸钢，收缩较大，为有利于补缩，采用顺序凝固。 浇注位置：为保证铸件质量，必须把重要的加工面在浇注时处于向下或直立状态。而且，从顺序凝固的原则出发，将厚大的部位放在上面，以便于安放冒口，得到顺序凝固。综合考虑，确定浇注位置如图1-1所示。冷却位置与浇注位置一致。 1-1 浇注位置 分型面的选择 如图1-2所示，铸件在同一个铸型中，可以保证其尺寸精度，且下芯后便于检查壁厚是否均匀，砂型稳固，造型简单，该零件高为131mm，质量约为15.767Kg，属于较小型铸件，不需担心砂芯被冲刷而对铸件造成的破坏。但铸件为近似对称，为防下芯方向错误，应注意芯子的定位问题。 图1-2 第2章 铸造工艺参数的确定 机械加工余量 为保证铸件的加工面尺寸和零件精度，应留有加工余量，即在铸件工艺设计时预先增加的，而后在机械加工时又被切去的金属层厚度。加工余量过大浪费金属和加工工时；过小，不能完全去除铸件表面缺陷，甚至达不到设计要求[5]。 该铸件按GB11350-89[铸件机械加工余量]规定的加工余量的数值和确定方法，与GB6414[铸件尺寸公差]配合最终选取9/H。加工余量位置如图2-1所示，加工余量见表2-1。 表2-1 机械加工余量具体数值 序号 基本尺寸（mm） 加工余量等级 加工余量数值 说明 1 直径150 10/H 4.0 上表面降低一级，双侧加工 2 直径150 9/H 4.0 侧面，双侧加工 3，10 直径210 9/H 5.0 侧面，双侧加工 4，9 直径210 9/H 5.0 侧面，双侧加工 5 直径150 9/H 4.0 侧面，双侧加工 6 直径150 9/H 4.0 底面，双侧加工 7 直径120 10/H 4.0 孔降低一级，双侧加工 8 直径120 10/H 4.0 孔降低一级，双侧加工 11 直径100 10/H 3.0 孔降低一级，双侧加工 12 直径100 10/H 3.0 孔降低一级，双侧加工 图2-1 零件加工面的位置 铸造收缩率 查文献选取铸造收缩率为2.0%。 最小铸出孔槽 查文献可知铸钢件成批生产时的最小铸出孔槽直径是30~50mm,零件的螺纹孔的直径为10mm，小于最小铸出孔槽直径，故不铸出。0 综上，可得铸件图如图2-2。 图2-2 铸件图 第3章 砂芯及芯盒的设计 1号砂芯及芯盒 1号砂芯的下芯头高为35mm,由于铸件不高且设计有特殊定位，故不设有上芯头。砂芯较小，且树脂砂可以保证砂芯在制造、运输、装配和浇注过程中的强度和刚度，故不采用芯骨。芯子三维图如图3-1所示。 图3-1 1号芯子三维图 1号芯盒采用冷芯盒的铰链式垂直对开