物料需求规划概论.ppt

物料需求規劃 MRP 處理原物料、零件之需求量與時程 批次資料處理系統 線上交易處理系統 物料需求規劃MRP 製造資源規劃MRP II 企業資源規劃ERP 存貨生產（build-to-stock） 訂單生產（build-to-order） MRP Material Requirement Planning 電腦程式 計算在一定時間內 完成一定量的產品 所需的各種零物件的需求量及需求時間 物料單 (BOM, Bill of Material) 組成最終產品的所有零物件的組成順序 存貨資料檔 相依性需求物料 需求來自于上層物品的需求 輪胎、引擎的需求皆決定於汽車的需求 例 物品A由5件物品B組成 則裝配5件物品A 需25件物品B 簡單的MRP範例 如何計算物料需求量 處理前置時間 發訂單 收貨單 計算物料需求量 假設:要生產100件T，則需 U件：2×T件數=2×100=200 V件：3×T件數=3×100=300 W件：1×U件數=1×200=200 2×V件數=2×300=600 (共800件) X件：2×U件數=2×200=400 Y件：2×V件數=2×300=600 物料的時程 假設 T件需1週 來完成 U為2週 V為2週 W為3週 X為1週 Y為1週 主生產排程(MPS) 確切的排定生產量與時程 最終產品或主要零件 總合生產計劃提供全年度的生產概況 產能及資源的限制是排MPS的最大挑戰 MPS 必須配合 銷售部門(交期) 財務部門(最低存貨) 管理階層(最佳生產力，顧客服務與最小的資源需求) 製造部門(平準化生產及最小的設置成本) 時間柵欄 (Time Fences) 特定時段內，顧客擁有不同程度上的變更彈性 (8 週內為) 凍結期，可能是完全不可能改變或允許小幅變動 適度變更期，允許某些產品變動 彈性期，允許任何變動 MRP系統 根據MPS 導出 生產最終產品的所有零組件的切確數量 發出生產工單的正確日期 零組件上線的正確日期及 零組件完成的日期等 MRP系統的主要目的 存貨 訂「對」的材料 訂「對」的數量 訂「對」的時間 優先順序 訂單與交期相配合 確立交期準確 產能 規劃所有的訂單 規劃精準的生產量 規劃一適當的時間，以評估未來的工作量 MRP系統的優點 存貨降低 售價降低 使價格更有競力 更好的顧客服務 更能反應市埸的需求 更動MPS的能力 減少設置成本 減少閒置時間 MRP失敗的原因 缺少管理階層的支持 MRP讓人覺得像個製造系統 而不是公司的重大計劃 缺少認識到MRP只是一個程式，需要由人正確的操作 MRP與JIT的整合 MRP需要準確度高的 設計圖及物料單資料過時 改變公司運行的方式 更新檔案 變更MRP排程非常困難 產品的需求 銷售部門的接單、下工程的需求 銷售預測 維修預備件 BOM檔 產品的詳細說明 所需零物件 產品組合的順序 產品結構檔（product structure file） 產品樹 （product tree） 電腦化BOM 最低階編碼 (Low-Level Coding) 最終產品所需的所有相同零件皆出現在同一層 庫存資料檔 登載每一件物料的『狀態』 迴溯檔(Peg record) 知道某一物料需求，是由哪一個上層需求導致的 存貨異動檔 零件到庫，領料，廢品，領錯料，取銷訂單 MRP程式 主生產計劃 排出一段時間內，所有最終產品的需求及交期 物料單 已記錄最終產品所需要的零組件 物料檔 登錄所有物料的庫存量與在途量 MRP程式 先將庫存依需求的先後，按時分配 依據物料單檔計算物料需求量 與庫存檔比較，以計算淨需求 配合物料取得的前置時間 (lead time)，以求得取得物料的時間 不考慮產能限制的MRP程式 排主生產計劃排程時，就必需用人來調節產能限制 同時有幾個MPS存在 MRP的報表 主要報表 預計生產工單(未來的工單)。 預訂單以利預計生產工單的執行。 交期變更單 配合已執行工單的時程變更。 取銷或暫停工單 因主生產排程取銷或暫停已執行工單。 庫存報告。 次要報表 預期報告 預估未來數週存貨狀況及限制 績效報告 呆料，前置時間的吻合程度，及實際領用物料量或成本之差異 異常報告 交期已延誤，過量的廢品，不存在的物料 淨變動系統 只列印與欲查詢的物料關聯的「生產活動」 只顯示異常活動 MRP的使用者常常被太多的報表淹沒 大部份的公司每週/隔週執行一次MRP 「系統神經質 (System Nervousness)」 太頻繁的淨變動報告增加太多的工作 造成生產系統過度反應 MRP的範例 MRP系統的改善 考慮工作站負荷 工作量超過產能的解決方案 加班。 選擇可替代同樣工作的工作站。 外包。 將部份排程提前或延後。 變