控制图使用培训讲义全.pptVIP

控制图使用培训 何贤超 2018.11.24 目 录 控制图简介 变差 统计和概率论简介 均值极差图（Xbar-R图） 过程能力分析 1.控制图简介 1.1控制图来源 工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并提出了过程控制理论以及监控过程的工具——控制图。 利用控制图进行过程控制的方式叫SPC(统计过程控制） 1.控制图简介 1.2 控制图是什么？ 控制图又叫管制图，是对过程质量特性进行测定、记录、评估，从而监察过程是否处于控制状态的一种用统计方法设计的图。图上有三条平行于横轴的直线：中心线、上控制线和下控制线，并有按时间顺序抽取的样本统计量数值的描点序列。UCL、CL、LCL统称为控制线，通常控制界限设定在±3标准差的位置。中心线是所控制的统计量的平均值，上下控制界限与中心线相距数倍标准差。若控制图中的描点落在UCL与LCL之外或描点在UCL和LCL之间的排列不随机，则表明过程异常。 1.控制图简介 过程控制的需要：检测、预防 检测：在产品的生产制造过程中，通过检查产品并剔除不符合规范，通过检查来找出工作中的错误。检测——容忍浪费 预防：提前做好产品可能偏离预期轨道的应对措施，杜绝产出不符合规范产品。 预防——避免浪费 过程：共同工作以产生输出的供方、生产者、人、设备、输入材料、方法和环境以及使用输出的顾客之集合。过程的性能取决于供方和顾客之间的沟通，过程设计及实施的方式，以及动作和管理的方式等。 2.变差 变差：没有两件产品或特性是完全相同的，因为任何过程都存在许多引起变差的原因。变差的分类有变差的普通原因和变差的特殊原因之分。 变差的普通原因：普通原因指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因。只有普通原因存在且不改变时，过程输出才是可预测的。（统计受控）（导致系统误差） 普通原因示例：游标卡尺校正时产生的修正因子 变差的特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个）过程的分布改变。（不受控）（导致随机误差） 特殊原因示例：湿生板暴露在外部导致的水分变化 2.变差 对变差所采取的措施： 通过消除变差的特殊原因，大约可纠正15%的过程问题。通常由与过程直接相关的人员实施。 通过消除变差的普通原因，大约可纠正85%的过程问题。几乎总是要求管理措施，以便纠正。 对于一些成熟的过程，顾客可能给予特许让一贯出现特殊原因的过程进行下去，这样的特许通常要求过程控制计划能确保满足顾客的要求并且保证过程不受别的特殊原因的影响。 2.变差 对变差所采取的措施： 通过消除变差的特殊原因，大约可纠正15%的过程问题。通常由与过程直接相关的人员实施。 通过消除变差的普通原因，大约可纠正85%的过程问题。几乎总是要求管理措施，以便纠正。 对于一些成熟的过程，顾客可能给予特许让一贯出现特殊原因的过程进行下去，这样的特许通常要求过程控制计划能确保满足顾客的要求并且保证过程不受别的特殊原因的影响（后面示例第三类过程）。 2.变差 过程能力与顾客需求的关系： 过程能力由造成变差的普通原因来确定，在处于统计控制状态下的运行过程，数据收集到后就能证明过程能力，而不考虑规范相对于过程分布的位置和/或宽度的状况如何。 （规范：指顾客的要求,如产品标准要求） 内外部的顾客更关注过程的输出与规范的关系如何，而不考虑过程的变差如何。（过程的输出：指产品、服务等） 受统计控制的过程服从可预测的分布，从该分布中便可以估计出符合规范的产品的比例。只要过程保持受统计控制状态并且其中分布的位置、分布宽度及形状不变化，就可以继续生产相同分布的符合规范的产品。对过程采取的第一个措施就是将过程定位在其目标值上。 顾客更关注产品是否合格 控制线与规范无关 2.变差 利用计量型数据来描述变差和顾客需求之间的关系： 图中：圈代表规范，点代表测量值。 2.变差 每个过程可以根据其能力是否受控进行分类，过程可分成4类，如下表所示： 一个可接受的过程必须是处于受控统计控制状态的且其固有变差（能力）必须小于图纸的公差。理想的情况是具有1类过程，该过程受统计控制且有能力满足要求，是可接受的。2类过程是受控过程但存在因普通原因造成的过大的必须减少的变差。3类过程符合要求，可接受，但不是受控过程，需要识别变差的特殊原因并消除它。4类过程即不是受控过程又不可接受，必须减少变差的特殊原因和普通原因。 2.变差 在有些情况下，顾客也许允许制造商运行一个3类过程，这些情况包括： 顾客对规范要求之内的变差不敏感； 对特殊原因采取措施所发