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塑料电线挤出模具设计 一 、 前 言 塑料电线产品质量的好坏，与塑料本身的质量、挤出机性能、挤出温度、收 放线张力、速度、芯线预热、塑料挤出后的冷却、机头模具设计等多种因素有关 ，其中最主要的是塑料电线挤出过程中最后定型的装置——模具。模具的几何形 状、机构设计和尺寸、温度高低、压力大小等直接决定电线加工的成败。因此， 任何塑料电线产品的模具设计、选配及其保温措施，历来都受到高度重视。 电线电缆生产中使用的模具 （包括模芯和模套）主要有三种形式，既：挤压 式、挤管式和半挤管式。三种模具的结构基本一样，仅仅在于模芯前端有无管状 承径部分或管状承径部分与模套的相对位置不同。挤塑机模具的三种类型见图 1 ，其优缺点分别叙述如下： (a)挤压式模具 半挤管式模具 挤管式模具 图1 挤塑机模具的三种类型 1.挤压式 （又称压力式）模具 挤压式模具的模芯没有管状承径部分，模芯缩在模套承径后面。熔融的塑 料 （以下简称料流）是靠压力通过模套实现最后定型的，挤出的塑胶层结构紧 密，外表平整。模芯与模套间的夹角大小决定料流压力的大小，影响着塑胶层质 量和挤出电线质量。模芯与模套尺寸及其表面光洁度也直接决定着挤出电线的几 何形状尺寸和表面质量。模套孔径大小必须考虑解除压力后塑料的 “膨胀”，以 及冷却后的收缩等综合因素。由于是压力式挤出，塑料在挤出模口处产生较大的 反作用力。因此，出胶量要较挤管式低的多，目前绝大部分电线电缆的绝缘均用 1 挤压式模具生产，但也有一些电线绝缘的生产被挤管式和半挤管式模具所代替， 挤压式的另一缺点是偏心调节困难，绝缘层厚薄不容易控制。 2. 挤管式 （又称套管式）模具 电线挤出时模芯有管状承径部分，模芯口端面伸出模套口端面或与模套口端 面持平的挤出方式称为挤管式。挤管式挤出时由于模芯管状承径部分的存在，使 塑料不是直接压在线芯上，而是沿着管状承径部分向前移动，先形成管状，然后 经拉伸在包复在电线的芯线上。这种形式的模具一直只用于电缆护套挤出，近年 来绝缘的挤出也越来越多的加以采用，因为它与挤压式相比有如下的优点： （1 ）挤出速度快。挤管式模具充分利用塑料可拉身的特性，出胶量由模芯与 模套之间的环形截面积来确定，它远远大于包复于线芯上的胶层厚度，所以，线 速度可根据塑料拉伸比的不同而有所提高。 （2 ）电缆生产时操作简单，偏心调节容易，不大会发生偏心。其径向厚度的 均匀性只由模套的同心度来确定，不会因芯线任何形式的弯曲而使包复层偏心。 （3 ）模芯内孔与芯线的间隙较大，使磨损减小，提高模芯的使用寿命。 （4 ）配模方便。因为模芯内孔与芯线外径的间隙范围较大，使模芯的通用性 增大。同一套模具，可以用调整拉伸比的办法，挤制不同芯线直径，不同包复层 厚度的塑胶层。 （5 ）塑料经拉伸发生 “定向”作用，结果使塑料的机械强度提高，这对结晶 性高聚物 （聚乙烯）的挤出尤其有意义，能有效地提高电线的拉伸方向强度。 （6 ）护套厚薄容易控制。通过调整牵引速度来调整拉伸比，从而改变并控制 护套的厚度。 （7 ）在某些特殊要求中可以挤包得松，在芯线上形成一个松包的空心管子， 常用于光纤生产。 挤管式的缺点： （1 ）塑胶层的致密性较差。因为模芯与模套之间的夹角较小，塑料再挤出时 受到的压实 （紧）力较小。为了克服此缺陷，可以在挤出中增加拉伸比，使分子 排列整齐而达到提高塑胶层紧密的目的。 （2 ）塑料与线芯结合的紧密性较差，这正是绝缘挤出中挤管式不能广泛获得 使用的主要原因。一般可以通过抽气挤出来提高塑料与线芯结合的紧密程度，当 然，提高拉伸比也是有用的。 2 （3 ）外表质量不如挤压式圆整，成缆、绕包、编织等芯线的不均匀性常在护 套表面外观上暴露出来，通过适当地设计选配模具，外观质量会有所改善，但