工程材料及热加工基础 第九章 铸造.pptVIP

工程材料及热加工基础 铸造工艺设计的一般程序 9.综合整个设计内容 是生产管理的重要依据。 铸造工艺卡片 8.在完成砂箱设计后画出 是生产准备、合型、检验、工艺调整的依据。 铸型装配图 7.在完成铸造工艺图的基础上，画出铸件图 是铸件验收和机加工夹具设计的依据。 铸件图 1.产品零件的技术条件和结构工艺性分析 2.选择造型方法 3.确定分型面和浇注位置 4.选用工艺参数 5.设计浇冒口、冷铁等 6.型芯设计 是制造模样、模底板、芯盒等工装以及进行生产准备和验收的依据。 铸造工艺图 设计程序 用途 项目 §9.3 铸造工艺设计与结构设计 1. 浇注位置的选择 铸件的重要加工面或主要的工作面应朝下或位于侧面； 铸件的大平面应朝下； 面积较大的薄壁部分置于铸型下部或侧面； 铸件易产生缩孔的厚大部分应放在上部或侧面，便于安放冒口，使铸件自下而上顺序凝固。 浇注位置——浇注时铸件在铸型中的空间位置。 §9.3 铸造工艺设计与结构设计 车床床身 图中机床床身导轨是主要工作面，浇注时应朝下。 卷扬筒 主要加工面为外圆柱面，采用立式浇注，卷筒的全部圆周表面位于侧位。 薄壁件 图 (a)所示的箱盖铸件，薄壁部分置于铸型上部，易产生浇不到、冷隔等缺陷。改置于图(b)所示位置后，薄壁部分置于铸型下部，可避免出现上述缺陷。 §9.3 铸造工艺设计与结构设计 2. 铸型分型面的选择: 分型面为两半铸型相互接触面。分型面选择 是否合理，对铸件的质量影响很大。选择不当 还将使制模、造型、造芯、合型、清理、甚至 切削加工等工序复杂化。分型面的选择应在保 证铸件质量的前提下，使造型工艺尽量简化。 §9.3 铸造工艺设计与结构设计 尽量使铸件全部或大部置于同一砂箱，以 保证铸件的精度； 尽量使铸件的加工面和加工基准处于同一砂箱； (3) 尽量减少分型面的数量，分型面应尽量平直； 分型面的选择应尽量减少型芯和活块的数量，以 简化制模、造型、台型等工序。 (5) 尽量使型腔及主要型芯位于下型。 (6) 为了便于起模，分型面应选在铸件的最大截面 。 §9.3 铸造工艺设计与结构设计 应尽量减少分型面的数量 铸件图所示的三通铸件其内腔必须采用一个T字型芯来形成； 当中心线ab呈垂直时，铸型必须有三个分型面； 当中心线cd呈垂直时，铸型有两个分型面， 当中心线ab与cd都呈水平位置时，铸型只有一个分型面。 应尽量减少型芯的数量。 轮形铸件在批量不大的生产条件下，多采用三箱造型；但在大批量生产条件下，采用机器造型时，需采用环状型芯。 2. 铸型分型面的选择: 分型面应尽量平直 图为起重臂分型面的选择，按图 (a)分型，必须采用挖砂或假箱造型；采用图(b)方案分开，可采用分模造型，使造型工艺简化。 以垛代砂芯 凸缘内伸 凸缘外伸 §9.3 铸造工艺设计与结构设计 避免使用活块 未延伸凸台 延伸凸台 如图(a)所示凸台均妨碍起模，必须采用活块或增加型芯来克服。改成图(b)的结构避免了活块和砂芯，起摸方便，简化造型。 §9.3 铸造工艺设计与结构设计 支座 方案Ⅰ 沿底版中心分型。轴孔下芯方便，但底版上四个凸台必须采用活块且铸件在上、下箱各半。 方案Ⅱ 沿底面分型，铸件全部在下箱，不会产生错箱，铸件易清理。但轴孔内凸台必须采用活块或下芯且轴孔难以铸出。 实例分析 3. 工艺参数的确定 机械加工余量---应根据生产批量、合金种类、铸件尺寸、加工面的位置、浇注位置等确定。 收缩余量---按合金收缩率放大模样尺寸。 拔模斜度---为便于起模，凡垂直于分型面的立壁在制造模型时必需留拔模斜度。 §9.3 铸造工艺设计与结构设计 型芯头---型芯端头的延伸部位，芯头须留有一定斜度。 最小铸出孔及槽---铸件的孔、槽是否铸出，应从工艺、质量及经济上考虑。 较大的孔、槽应当铸出，以减少切削加工工时，节约金属材料，同时也可减小铸件上的热节；孔、槽较小而壁较厚，则不易铸出，直接加工。 §9.3 铸造工艺设计与结构设计 拔模斜度 为方便起模，在模样、芯盒的起模方向留有一定斜度，以免损坏砂型或砂芯，这个斜度叫拔模斜度。 §9.3 铸造工艺设计与结构设计 §9.3 铸造工艺设计与结构设计 铸件的结构工艺性是指所设计的零件采用铸造方法生产的方便性，即是否容易铸造。 9.3.2 铸造结构设计 §9.3 铸造工艺设计与结构设计 1. 合金铸造性能对铸件结构的要求 （一）铸