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工艺系统的几何误差 工件装夹误差 工艺系统受力变形引起的误差 工艺系统受热变形引起的误差 工件内应力引起的加工误差 其他误差 机械加工工艺系统在切削力、夹紧力、惯性力、重力、传动力等的作用下，会产生相应的变形，从而破坏了刀具和工件之间的正确的相对位置，使工件的加工精度下降。 工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚性不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大，其最大变形量可按材料力学有关公式估算。如车削细长轴时，因工件刚度较低，使工件产生腰鼓形的形状误差。 外圆车刀在加工表面法线（y）方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响，加工出的孔呈现锥形。 切削过程中，切削力作用点的不断变化会使工艺系统刚度发生瞬时变化，这可能使得被加工工件产生形状误差。 在两顶尖之间车削细长轴时，工件刚度很小，细长轴是工艺系统中刚度最薄弱环节。切削时，随着切削力作用点的变化工件的刚度也不断发生变化。车刀处于中间位置时，工件发生弯曲现象，轴心线产生变形。当切削力的作用点靠近两端支撑点时，支撑刚度相对较大，变形小，切去的金属层较厚；当切削力作用点处于工件中间位置时，系统(工件)刚度较小，变形大，产生的让刀量较大，切去的金属层较薄，在工件中点变形量最大，“让刀现象”最严重，使工件中部切削量小于两端，使工件呈腰鼓形(圆柱度误差)。 4、工艺过程分布图分析方法 4、工艺过程分布图分析方法 5、分布图分析方法（分布曲线法）的适用范围 （二）加工误差的统计分析—点图分析法 （二）加工误差的统计分析—点图分析方法 （二）加工误差的统计分析—点图分析方法 （二）加工误差的统计分析—点图分析方法 四、加工表面的物理力学性能 （二）表面层材料金相组织变化 第五节 机械加工过程中的振动 一、 机械加工过程中强迫振动 二、 机械加工过程中自激振动 三、 自激振动的激振机理 2. 标准正态分布 y 标准正态分布曲线 x 0 令 3. 工件尺寸落在某一尺寸区间内的概率 令 = ±1时，2φ(1)=2×0.3413=68.26﹪； = ±2时，2φ(2)=2×0.4772=95.44﹪； = ±3时，2φ(3)=2×0.49865=99.73﹪。 当 （标准化正态分布概率密度函数积分值表） 所以，可以认为正态分布的分散范围为（ ），这就是“±3?原则”或称“6?原则”，它代表了某种加工方法在规定条件下所能达到的加工精度。 （1）判断工艺过程的稳定性 如果工艺过程中工件加工尺寸的瞬时分布中心（或工件尺寸均值 ）和标准差 基本保持不变或变化不大，就认为工艺过程是稳定的；如果工艺过程中工件加工尺寸的瞬时分布中心（或工件尺寸均值 ）和标准差 有显著变化，就认为工艺过程是不稳定的。 工艺过程的稳定性是指工艺过程在时间历程上保持 和 值稳定不变的性能。 (一) 分布曲线法 3、分布曲线法的应用 图4-37 工艺过程稳定性分析图 常值性系统误差不会影响分布曲线的形状，只会影响它的位置。所以当分布曲线的中心和公差带中心不重合时，就说明加工中存在常值性系统误差。 变值性系统误差或随机误差会影响分布曲线的形状，可能造成分布曲线的分散范围大于公差带，出现废品，也可能出现非正态分布曲线，可根据其形状初步分析形成原因。 （2）判别加工误差的性质 (一) 分布曲线法 3、分布曲线法的应用 生产中，选用某种加工方法或加工设备进行加工时，能否胜任零件精度的要求，可进行工艺验证。 当加工尺寸服从正态分布时，工件的公差T与尺寸分布范围6?的比值，称为工序能力系数CP。 （3）确定工序能力及其等级 (一) 分布曲线法 3、分布曲线法的应用 CP=T /( 6σ ) 分布曲线下某一间隔内的面积，表示该间隔内零件出现的概率，由此可估算一批零件的合格率和废品率。 （4）估算合格率或不合格率 (一) 分布曲线法 3、分布曲线法的应用 [例] 在卧式镗床上镗削一批箱体零件的内孔，孔径尺寸要求为 已知孔径尺寸按正态分布， σ =0.04mm，试计算这批加工件的合格品率和不合格品率。 解： 查表4 – 2得 ： 合格品率为 作标准化变换，令 1）画工件尺寸实际分布图 在自动车床上加工一批销轴零件，要求保证工序尺寸