提高自密实混凝土无松软发泡层合格率.PPTXVIP

提高自密实混凝土无松软发泡层合格率目 录 一、施工工艺简介 二、现状调查 三、目标制定 四、要因分析 五、要因确认 六、制定对策 七、对策实施 八、效果检查一、施工工艺简介由于气泡产生，致使填充层混凝土内部不密实，从而影响了混凝土的强度选定减少气泡的产生可有效提高混凝土无发泡层合格率严重的影响了混凝土外观质量有效的减少气泡即减少返工次数，从而大大降低工程成本。课题（2）施工方法简介我拌和站为标准化拌和站，对混凝土生产严格按照标准化管理，自密实混凝土搅拌机为一台120型强制搅拌机，整条机组只生产自密实混凝土，自密实混凝土生产所用原材料均采用电子计量系统计量，称量最大允许偏差符合胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%、外加剂±1%、骨料±2%、拌合水±1%规定，各原材料计量数据时时上传，每种原材料计量称全部按照规定校验，日校、周校、月校纪录齐全。自密实混凝土搅拌前严格测定粗、细骨料含水率，出据施工配料通知单。自密实混凝土搅拌时先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥、矿物掺和料等，搅拌均匀后再加入拌合水和外加剂，并继续搅拌至均匀为止，上述每一阶段搅拌时间设定为30S，总搅拌时间设定为180S。自密实混凝土出机后对拌合物性能进行检测并记录，符合施工要求继续生产，若不符合要求试验人员对施工配合比及时调整，确保自密实混凝土满足要求。（1）施工工艺流程图二、现状调查1.现状调查：对全部已浇筑完成的CRTSⅢ型板填充层进行了检查,并在检查中进行记录，共检查30处，发现表面存在松软发泡层部位6处，无松软发泡层合格率80%, 对收集到的资料进行统计、分析研究，具体统计数据如下：根据上述质量问题及平时施工现场盯控记录总结，对可能造成混凝土出现发泡层的原因统计如下表：混凝土发泡层产生原因天气炎热导致扩展度损失较快含气量较大导致气泡偏多砂含泥量偏上限粗骨料针片状及含泥量偏上限混凝土运输及施工过程中裹入空气出现气泡频数31020占总气泡频率50.00%16.67%0%33.33%0%混凝土存在松软发泡层部位统计表 由上述影响混凝土产生发泡层因素的统计表可看出，天气炎热导致拓展度损失较快及粗骨料针片状及含泥量偏上限合计占总原因的83.33%，因此分析由于混凝土造成工程实体出现发泡层的主要原因是： ①天气炎热导致拓展度损失较快； ②粗骨料针片状及含泥量偏上限。序号项 目 名 称频数累计频数存在发泡层（处）累计发泡层（处）检验方法1济南特大桥349-350#自密实层7711目测2济南特大桥348-349#自密层71423目测3济南特大桥346-348#自密实163036目测由上表可得自密实混凝土无松软发泡层合格率为（30-6）/30×100%=80%。三、目标制定1.制定目标：通过现状调查可以看出：在温度相对较低的时间施工以及减少混凝土到现场的运输时间可以有效的减小扩展度损失，通过加强原材料的控制，可将发泡层出现频率降低到7%。 通过其他缺陷也适当降低的话，那么将混凝土无松软发泡层合格率提高至93%是可以达到的。综合以上鱼刺图我们共找出了9条因素，并制作了因素表，如下表：四、要因分析针对上述主要缺陷，因果图分析如下：主要缺陷调查项目末端因素天气炎热导致扩展度损失较快，粗骨料针片状及含泥量偏上限。人1.人员培训不到位，施工经验不足2.自密实规范要求较高，试验人员经验不足机3.运输罐车运输至现场到浇筑完成时间过慢4.运输罐车罐内有水料5.粗骨料含泥量及针片状偏上限6.砂含泥量偏上限7.减水剂中引气成分过多法8.没有完全按照技术交底执行或技术交底不到位环9.白天温度偏高，混凝土扩展度损失较快五、要因确认对以上9条因素我们立刻进行了人员分工，通过现场盯控调查及取样检测，对各项因素进行逐条分析，制定了要因确认表，进一步确定要因。要因确认表项目序号末 端 因 素确认方法确认人确认情况结论人1人员培训不到位，施工经验不足现场调查经过调查，施工人员按时培训。非要因2自密实规范要求较高，首次施工试验人员经验不足站内检查加强试验人员培训学习，提高业务水平。要因机3出机到浇筑时间过长随车检查与项目部积极沟通，在不影响生产的前提下由原来的每车运输12-18方减少为每车运输6方，既缩短了运输时间，又增强了混凝土浇筑的连续性。要因4运输罐车罐内有水生产前检查每次施工前要求罐车司机将罐内水倒空干净。非要因料5粗骨料含泥量及针片状偏上限取样检测根据TB/10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》，经目测和试验检测，粗骨料中针片状超标，含泥量接近上限。要因6砂含泥量接近上限取样检测根据GB/T14684-2011《建设用砂》检测砂含泥量符合要求。非要因7减水剂中引气剂含量较大现场调查根据TB/10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》检测减水剂中含气量≤6.0%