7S-节约消除浪费的培训.ppt

排除现场浪费，节约成本; 【温馨提示】; 课程主要内容 第一节:节约的含义和基本要求 第二节：如何消除现场七大浪费 ;第一节、节约（Save)的含义和基本要求;节约推行要领;（1）落实整理、整顿工作，消除空间上的浪费;（2）遵循时间的科学使用法，提高工作效率;（3）制订合理的能源或资源使用标准，减少浪费;第二节 如何消除现场七大浪费;现场七大浪费;1、产品不良、修理的浪费;熟悉:产品标准和工艺 确定:材料、设备、工具、计量器具操作程序符合要求 　　　　　　　　;2、加工的浪费（过程不当的浪费）;案例： 某公司生产面板，公司一直以来，都对面板两 面有同等品质要求，进行打磨。后来经过调查发现 一般客户在使用中，只用到面板的一面，而另一面 被挡在里面，看不到，更别说用了。于是改变策 略，对非使用面，只进行初磨，有的甚至不需要打 磨。更改之后，并没有引起质量问题。这种情况 下，对另一面的打磨就是过度加工了！;3、动作的浪费（多余动作的浪费）;如何减少动作浪费： 1、缩短距离 2、两手同时使用 3、减少多余的动作 4、轻松工作;4、搬运的浪费;如何减少搬运浪费 减少搬运浪费的措施之一就是进行生产布局调整，以减少搬运距离。 另外一种方式就是改善搬运方式，充分利用包装箱、捆扎、托盘、搬运小车等，做到随时搬运、高效率搬运。;案例——生产线U形化; 库存过多造成的问题： （1）由于库存过多，要对这些库存物料进行不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻。 （2）占用存放区域，造成多余的厂房、仓库建设投资的浪费。 （3）增加资金占用，延长资金回收周期 （4）物品的价值会减低，变成呆滞品。 （5）生产制造周期延长 （6）过多的库存会使先进先出的作业困难。 （7）最重要的就是库存掩盖了现场的问题 ;如何减少库存浪费 采用拉动式精益生产计划控制方式。 采用精益采购JIT。;1;生产计划只下达到最后一道工序 其余工序没有生产计划 用“看板”传递——工序看板和补充看板 各工序只生产后工序所需的产品——避免了生产不必要的产品 只在后工序需要时才生产——避免和减少了不急需品的库存量 生产指令只下达给最后一道工序——最后的成品数量与市场需求保持一致;Supply Chain Material Flow Management 供应链物流管理;6、制造过多的浪费;案例分析： 某电子企业，某工位的在制品原来完全不限量，员工 能做多少就做多少，也不管下道工序是否需要，导致工位 上的在制品堆积如山，产品的生产周期也特别长。 为了消除过量生产浪费他们采取了一些措施： 在该工位设置了标准在制品量。 对该工位对在制品放置区进行明确的定位和标识，一个萝卜一个坑，超出限量后立刻可以被发现。 每次下道工序取走几盒产品，该工位的员工就允许生产几盒产品，然后补充到标识出来的在制品放置处。 如果下道工序不消耗，该工位的员工就不允许生产。 通过这些措施，杜绝了过量生产的浪费。;7、等待的浪费;计划不当导致的等待： ●安排作业不当、作业不平衡导致的部分工序等待上道工序产品交付； ●每天工作量变动大，当工作量小时，就无所事事； ●因作业标准不完善导致的部分工序生产效率降低，从而导致整个生产线不平衡； ●机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待状态或无所事事状态。 ●沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致等待； ●物料已备齐，但工艺指导书或图纸未送达，导致等待。;物料不足导致的等待： ●库存量不合理而导致人员或机器设备停工待料； ●因机器故障导致的本工序生产停顿，还导致下道工序停工待料； ●因品质不良导致的产品修复、报废，从而导致后道工序生产延缓； ●进行批量生产，但批量与批量之间进行产品转换的速度慢，导致等待。;案例分析： 某公司由于物料采购安排不合理导致物料不 能按时进入工厂，生产车间停工呆料。而当物料 终于采购进来后，又需要抢进度，可能会出现加 班加点、过量生产、过多库存、质量问题等问题。 ;如何消除生产线的品种切换等待的浪费? 介绍一种方法:QCO - Quick Change Over (快速换型) ;内部作业转换;A产品生产;内部作业转换 ： 无论如何也不得不把设备停下来进行的作业转换。 外部作业转换 ： 可以在设备运转当中进行转换。 ;将准备模具、工具和材料的作业充分程序化而且必须达到标准化。 有必要把这种标准化了的作业写在纸上、贴在墙上，以便作业人员随时都能看到。作业人员为了掌握这些程序，必须进行自我训练。 ;一旦设备停止运转，作业人员绝对不要离开设备参与外部??业转换的操作。 在外部作业转换中，