机电设备管理绪论.ppt

（1）检查后修理制度：以检查获得的状态资料或统计资料为基础的计划预防修理制度。即通过定期的设备检查，确定设备的状态，制订修理时间周期和修理类别，编制设备修理计划 。（2）标准修理制度：以经验为依据的计划预防修理制度，即通过经验来制订修理计划，然后按修理计划规定的时间周期对设备进行强制修理。在规定的期限强制更换零件，按编制的维修内容、维修项目和维修标准进行强制性修理 （3）定期修理制度：以磨损规律为依据，以时间周期为基础的计划预防修理制度。根据不同设备的特点和工作条件，研究其磨损规律，对设备使用周期、维修工作量和内容提出具体要求，使设备保持在正常状态。 五）计划预防修理制度的发展 随着计划预防修理制度的实施，为了不断提高和完善这一体制，在其基本理论基础上，引进了欧美的先进管理理念，如系统工程论、价值工程、网络技术等，使传统的计划预防修理制度朝更科学的方向发展。 （1）不断完善维修方式和维修制度。如重视操作人员参加设备维修工作；根据设备的实际使用情况来决定修理间隔期；提高修理的机械化水平；采用现代化设备管理方法；使修理周期结构更加符合设备的实际运动规律等 （2） 重视设备的更新改造。如合理调整设备的结构，增加高效和自动化设备的数量和比重；对旧设备进行技术改造和更新。 （3）加强设备的技术维护，推行技术维护及修理规程化。技术维护指设备按规定用途使用、待用、存放和运输时，为保持产品的工作能力或良好状态而进行的一项或某项作业。所谓规程化技术维护与维修是指按技术文件中所规定的时间间隔和工作量进行技术维护与计划修理。推行规程化维修后，大大提高了维修作业的效率和质量，减少了设备因突发故障造成停机损失。设备的技术维护还采用了状态检查、监测技术、故障理论、计算机等新技术。但计划预防修理制的核心是建立在修理周期结构和修理复杂系数基础上的这一点并未改变 三、日本的全员生产维修 全员生产维修被认为是日本版的综合工程学，其基本概念、研究方法和所追求的目标与综合工程学大致相同，也是现代设备管理发展中的一个典型代表 一）全员生产维修的定义和特点 1971年，日本维修工程师协会（JIPE）对TPM下的定义是：⑴ 以达到设备综合效率最高为目标；⑵ 确立以设备一生为对象的全系统的预防维修；⑶ 涉及设备的计划部门、使用部门、维修部门等所有部门；⑷ 从领导者到第一线职工全体参加；⑸ 通过小组自主活动推进预防维修。 1全效率――追求设备的经济性。 TPM的目标是使设备处于良好的技术状态，能够最有效地开动，消除因突发故障引起的停机损失，或者因设备运行速度降低、精度下降而产生的废品，从而获得最高的设备输出，同时使设备支出的寿命周期费用最节省。也就是说，要把设备当作经济运营的单元实体进行管理，用较少的费用（输入）获得较大的效果（产出），达到费用与效果比值的优化 2全系统 全系统――包括设备设计制造阶段的维修预防，设备投入使用后的预防维修、改善维修，也就是对设备的一生进行全过程管理。 3全员参加 全员参加――设备管理不仅涉及设备管理和维修部门，也涉及计划、使用等所有部门。设备管理不仅与维修人员有关，从企业领导到一线职工全体都要参加，尤其是操作者的自主维修更为重要 二）全员生产维修的基本思路与综合效率 ⑴全员生产维修的基本思路：TPM的基本思路在于通过改善人和设备的素质来改善企业的素质，从而最大限度地提高设备的综合效率，实现企业的最佳经济效益。 ⑵提高设备效率的含义：提高设备效率是指从时间和质量两个方面来掌握设备的状态，增加能够创造价值的时间和提高产品的质量。 提高设备效率的主要途径： 1）从时间方面看，增加设备的开动时间； 2）从质量方面看，增加单位时间内的产量以及通过减少废品来增加合格品的数量。 ⑶影响设备效率的六大损失 A故障损失，是指由于突发性故障或慢性故障所造成的损失，它既有时间损失（产量减少），也有产品数量的损失（发生废次品）。 B作业调整损失，是指由于工装、模具更换调整而带来的损失。 C 小故障停机损失，是指由于短时间的小毛病所造成的设备停机或“空转”状态带来的损失。 D 速度降低损失，是指设备的设计速度和实际运行速度之差所造成的损失。 E 工序能力不良的损失，是指由于加工过程中的缺陷发生废次品及其返修所造成的损失。 F 调试产生的损失，是指从开始生产到产品稳定生产这一段时间所发生的损失。为了提高设备效率，TPM通过坚持开展操作者自主维修来彻底消除六大损失。 ⑷综合效率的计算 日本的TPM综合效率规定为时间开动率、性能开动率与合格品率三者的乘积。即： 　　 设备综合效率 = 时间开动率×性能开动率×合格品率 TPM考核综合效率不仅重视设备的实际开动时间，同时也重视产品的加工质量。这样处理更为切合企业生产经营的实际需要，要求也更加严格。