模具制造工艺第1章.pptVIP

1.4 工件的定位、基准与夹紧 （2）工件的不完全定位 工件在加工时，不一定都需要进行完全定位。 图1-12所示为5个支承点的示例，图1-13所示为3个支承点的示例。 图1-12 导柱车削时限制5个自由度 图1-13 磨削模块平面 1.4.2 工件定位原理（续） * 1.4 工件的定位、基准与夹紧 3．工件的欠定位与过定位 （1）欠定位 定位支承点或其实际定位所限制的自由度数目，比其加工时所必须限制的自由度数目少，或比必须设置的支承点少，这种状态称为欠定位。 （2）过定位 若工件的某个自由度被限制了两次以上，或几个定位支承点重复限制同一个自由度或几个自由度，这样重复限制工件自由度的现象，称为过定位。 1.4.2 工件定位原理（续） * 1.4 工件的定位、基准与夹紧 例：（2）过定位 若工件的某个自由度被限制了 两次以上，或几个定位支承点 重复限制同一个自由度或几个 自由度，这样重复限制工件自 由度的现象，称为过定位。 例如，当精密加工模具导向副 带肩导套的外圆及与其垂直的 支承面С时，两个自由度被重 复限制，则可判定其为过定位。 图1-14 导套安装过定位和改进方法 1.4.2 工件定位原理（续） * 1.4 工件的定位、基准与夹紧 （3）模具零、部件安装的过定位结构 模具结构设计时，常采用过定位结构，例如用三导柱、四导柱进行导向。 常采用的过定位结构及其要求如下。 ① 模具，特别是其中的成型件、导向件是在承受多个方向拉、压、挤和冲击力反复作用下进行工作的。采用过定位结构，以提高其刚度和工作时的可靠性、安全性，是必要和合理的。 ② 模具中相邻零、部件采用过定位结构的必要条件是：提高相关零件和部件定位面的配合精度和形状、位置精度，以使其加工误差达到所允许的范围。 1.4.2 工件定位原理（续） * 1.4 工件的定位、基准与夹紧 选择工件的定位基准十分重要 最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面作定位基准，这种定位基准称为粗基准。 用已经加工过的表面作定位基准，则称为精基准。 1．粗基准的选择 选择粗基准主要应考虑如何保证各加工表面都有足够的加工余量，保证不加工表面与加工表面之间的位置尺寸要求，同时为后续工序提供精基准。一般应注意以下几个问题： 1.4.3 定位基准的选择 * 1.4 工件的定位、基准与夹紧 ① 为了保证加工表面与不加工表面的位置尺寸要求，选择不加工表面作为粗基准。 1.4.3 定位基准的选择（续） * 1.4 工件的定位、基准与夹紧1.4.3 定位基准的选择（续） ② 若要保证某加工 表面切除的余量均 匀，应选择该表面 作粗基准。 * 1.4 工件的定位、基准与夹紧 1.4.3 定位基准的选择（续） ④ 选作粗基准的表面应尽可能平整，不能有飞边、浇注系统、冒口或其他缺陷，以使工件定位稳定可靠、夹紧方便。 ⑤ 一般情况下粗基 准不重复使用。 * 1.4 工件的定位、基准与夹紧1.4.3 定位基准的选择（续） 2．精基准的选择原则 ① 基准重合原则。选择被加工表面的设计基准为定位基 准，以避免因基准不重合引起基准不重合误差，从而保证加工精度。 如图1-18（a）所示零件，基准重合时工序的加工精度要求比基准不重合时低，容易保证加工精度。 * 1.4 工件的定位、基准与夹紧 ② 基准统一原则。应选择几个被加工表面（或几道工序）都能使用的定位基准为精基准。既便于保证各个被加工表面间的位置精度，又有利于提高生产率。 ③ 自为基准原则。 ④ 互为基准原则。 1.4.3 定位基准的选择（续） * 1.4 工件的定位、基准与夹紧 夹紧的基本要求如下： ① 使工件工序基准相对于定位基准，不会因夹紧力的作用或操作不当而引起工件位移，从而产生额外的定位误差。 ② 工件在加工过程中，不会因夹紧力的作用使工件或定位元件产生变形，从而引起工件加工后的额外的变形误差。 ③ 夹紧工件的着力处不应破坏原表面的精度与质量状态。为此，夹紧着力处应与工件以面接触为宜。 1.4.4 工件的夹紧 * 1.5 毛坯的选择与加工余量的确定 ① 铸造毛坯。铸铁件具有良好的铸造成型性能、切削性能、耐磨与润滑性能，并具有良好的吸振性和一定的强度，价格也低，故常用于标准冲模模架的上、下模座和大型模具的基础性主体。铸铁分为灰铸铁、球墨铸铁和合金耐热铸铁等。 ② 锻造毛坯。锻