钢箱梁制造工艺.docVIP

钢箱梁制造工艺 依据施工图,将钢箱梁沿纵向分为三段,按图纸正部面分为左中右三部分合样制造,在中腹板两侧各140mm处,箱梁的上下面板在安装现场定位施焊。 箱梁的左中\右段时必须保证设计的所需的二次曲线拱度和设定的预制拱度,需要在具有拱度的组装施焊,工装台梁要求有足够的支撑刚度,以包保证施工安全。 一．主要构件的号线放样。 1．1顶.底板的号线.下料.拼接.划线切割。 底板的宽度分别为2680+3430+2680.在布局时即要靠虑拼缝的对称性,又要考虑其在纵横两个方向的焊缝互错大于200mm结构要求,施工前要重新排列个板块的相互位置避免出现十字接缝。 1．2 拼接时应先拼接横向宽度（焊缝为纵向），焊后经矫平矫直后再拼接长度（焊缝为横向），拼接横向时应将产品试板一同拼接在两侧，（暂按每副箱梁2组计算）以满足桥规这一特定要求 。 1．3每组焊完工的板料，在划线后（切割前）应采取内部质量验收，控制尺寸和形状误差，尺寸误差为±1，对角线误差2MM。 1．4Ⅰ类对接焊缝采用单位∨型坡口，坡口角度为40o，钝边≤1mm，拼接时留4-5 mm间隙，背面加陶瓷寸垫，采用CO气体保护焊作打底焊，埋弧焊盖面的焊接工艺方法，以保证容透和成型美观。 1．5焊接完工24小时后报检探伤（包括X光射线检验） 1．6在每块焊好的板件上做好构件标号，交下道工序划线切割。 2．开口横隔板，挑臂板均采用数控切割机下料，横隔的宽度尺寸应比设计尺寸大2 mm，以消除箱梁因整体焊接后的横向收缩，工艺上应设置6—8 mm的予留收缩量。 2．1横隔的内孔护圈，宽度为100，建议加宽，以减少焊接应力变形。 3．腹板的焊接，放样号线 由于箱梁设有35+7的抛物线拱度，拼接长度后应由中间往两端划线，工艺上采用小段折线画法，即每2米作一次渐变，直至末端为0。 3．1腹板拼接时，在坡口处的不等厚板边进行板后的削坡处理，削坡比暂定为1：4，因受机加工条件限制，可采用切割机切割，辅以人工打磨。 3．2腹板拱度曲线划线后，须经内部质检验收，以控制几何尺寸。 3．3腹板切割时，宜采用双机（切割机）同时同向进行，减少切割收缩变形对拱度曲线的影响，否则应矫正后二次验收。 3．4其余板料，均采用半自动切割机下料，其中横隔板的宽度应与开口横隔板保持一致，高度尺寸应与腹板保持一致。 二．构件组装 构件组装分为部件组装和箱体总装 1．小部件组装，焊接在工作台上单独进行，主要为隔板，挑梁牛腿，T形纵肭和T形竖 肋 杆件，以及桥面附件。 2． 腹板上的一型纵肋加强板应在平台上组装，组装线应与腹板的起拱曲线平行。 3．总组装采用正装法，即底板面在下，顶板面朝上，其中左、中、右各片顶面上的T形纵肋与牛腿应事先焊接完成，矫平后待装。 3．1总装顺序 首先将左中右底板板置于工作台上，点焊定位，使之成为一个整体，然后分别在其上画出腹板，隔板T型纵肋，T型竖肋的组装线，内部质量验收合格后（包括各段拱度标高）方能开始组装。 组装时先装中间段，分别点焊T型纵肋、隔板两侧腹板，待腹板主焊缝焊完，探伤合格后，再装T型竖肋。其余左右幅装配与之相似，端头部分同时对称装配。 3．2 箱体内部焊缝完工后，报验质合格复查，请监理工程师办理隐蔽工程验收手续、最后盖面板。 3．3 面板上的人孔，通风孔设置待施工图另行决定。 三．焊接 1 焊接方法 1．1 手工电弧焊，用于焊接箱体内的立焊，横焊和仰角焊，以及各处T型肋的对接，一型肋的对接，焊接电源采用直流弧焊机，反极性接法，焊条牌号∶“E5015”。 1． 1．2 CO2气体保护焊，用于T型纵肋，一型纵肋和箱体的所有平角焊缝，焊接电源采用NBK-500，焊丝牌号∶ER50-6 1．3 埋弧自动焊，用于所有平板对接接头，焊接电源采MZ-1250，焊丝牌号∶H08MA，焊剂∶SJ-101。 埋弧焊时，用CO2气体保护焊作打底焊，加陶瓷寸垫，埋弧焊盖面。 2 焊接材料 以上提及的焊接材料均应有生产厂家的质保书材质复验合格后方可使用待焊接工艺评定报批后，可正式用于钢箱梁制造。 2．1 所有焊条、焊剂均应在使用前经300—350度烘干，保温二小时后随用随取。雨雾天气和空气相对湿度大于80%时严禁生产作业使用，生产所使用的焊条必须有烘干记录。 2．2 焊丝使用时应清理其表面的油污污锈等 2．3 不同批次的焊接材料应按相关规定作理、化性能复验。 3 焊接工艺规范 3．1 手工电弧焊时,直流反极性接法，焊接电流 = 40×ф(焊条直径)，在进行各种空间位置焊接时,允许作不大于15%的调节。 3．2 CO2气体保护焊时：直流反极性接法，当ф=1.2 mm时： 焊接电流 = 240---260(A) 电弧电压 = 24—26(V) 气体流量 = 15—20(L) 焊丝干伸长度 = 1