轮胎裂解技术.docxVIP

3 工程分析 青岛市环境保护科学研究院 PAGE 19 3 工程分析 3.1 工艺原理简述 本项目的核心工艺为废轮胎的热裂解处理工艺。 轮胎主要由橡胶（包括天然橡胶、合成橡胶）、炭黑及多种有机、无机助剂（包括增塑剂、防老剂、硫磺和氧化锌等）组成。废轮胎的热裂解是指在无氧或缺氧工况及适当的温度下，橡胶中主链具有不饱和键的高分子断裂，产物主要是单体、二聚物和碎片，生成物再聚合为多种烯烃，从而脱出挥发性物质并形成固体炭的过程，其产物主要是燃料油、裂解气等可贮存性能源和炭黑、钢丝，各产物成分随热解方式、热解温度等变化而不同。 裂解方程式如下： （-CH2-CH2-）n n[C+H2+CH4+C2H6+C3H8+C4H10+C5H12+…+C11H24+…C20H42+…] （说明：C5H12~C11H24为汽油馏分，C12H26~C20H42为柴油馏分，C20以上为重油） 本项目轮胎热解温度为200~450℃，热解炉采用炉外加热、微负压、贫氧热裂解工艺操作，炉体密闭，在生产过程中确保气体不外泄，提高热裂解效率，同时从根本上消除了生产过程中由于气体外泄而引起的不安全隐患和二次污染。 3.2 生产工艺流程 本项目主要原料为外购的干净废旧轮胎（每条已切成4~5块），无需清洗、破碎、抽钢丝等预处理工序，直接经人工进料进入裂解炉内，进料工段约2小时，每台设备每天进料10t。裂解炉内是一个持续升温的环境，炉体内部在4小时内升温至200~300℃，此时裂解气开始处于稳定生成状态，接下来的5~8小时内温度缓慢爬升，当温度到达450℃时，可认为轮胎裂解已基本完成。裂解过程中产生大量烟气，其成分主要包含重油（液态）、轻油（气态）、裂解气和少量水蒸气等，烟气经管道流入分汽包。在分汽包内，重油（约占废轮胎质量的2%）下沉至渣油罐，通过油泵储存在储油罐内；气态成分经管道进入循环水冷却系统。在管道内冷却后的烟气分为液体和气体，其中气体为裂解气，液体为轻油和水的混合物。液体流入油水分离器，分离出的轻质油分经油泵进入油罐储存，少量含油废水经雾化后喷入裂解炉燃烧室作为燃料使用；裂解气经管道输送至裂解炉燃烧室作为燃料使用。 经过12小时的裂解，除燃料油、裂解气外，裂解炉内还会生成炭黑和钢丝。炉体停止加热后，项目采用空气冷却的方式，通过风机抽风不断带走炉体外壁热量，冷却工段持续时间约8小时。待炉体冷却至45~55℃，操作人员打开进料门上的出钢丝口（1.1m×1.7m），将缠绕在一起的钢丝整体拖出。由于本项目轮胎进料时为整条轮胎，无切割破碎工段，裂解过程中炉体不停转动，因此出料时钢丝绞结在一起，钢丝上沾结的少量炭黑经轻敲就能落下，钢丝出料后直接打包外运。然后关闭出钢丝口，打开炭黑出料口（直径约0.4m），与封闭式螺旋出渣机对接，炭黑（粒径约80~100目）出料后直接进入包装袋，经磅秤称重后包装出厂。每台设备的炭黑钢丝出料时间分别为2小时。整个轮胎裂解流程的总时间为24小时。 本项目单台设备轮胎裂解的时间节点如图3-1所示。生产工艺流程图见图3-2。 4h6:002:002h0:00 4h 6:00 2:00 2h 0:00 10t废轮胎进料 开始裂解 升温至200~300℃ 8h 8h 22:0024:0014:00 22:00 24:00 14:00 2h8h结束 冷却结束，固体出料 裂解完成，开始冷却 2h 8h 图3-1 单台设备轮胎裂解时间节点图 G4燃料油储罐G2W1G3S1G1废气燃烧室（绝大多数）（少量）高压雾化本台设备或其他串联设备的裂解炉燃烧室裂解气含油废水W2储油罐区轻油油水分离器轻油、水循环水冷却系统库房称重打包库房称重打包分汽包（轻质组分）水蒸气、裂解气、轻油（气态）重油（液态）高温烟气炭黑钢丝停止加热空气冷却清洁废轮胎回转窑式热裂解炉450℃密闭热裂解图3-2 项目工艺流程图 G4 燃料油储罐 G2 W1 G3 S1 G1 废气燃 烧室 （绝大多数） （少量） 高压雾化 本台设备或其他串联设备的裂解炉燃烧室 裂解气 含油废水W2 储油罐区 轻油 油水分离器 轻油、水 循环水冷却系统 库房 称重打包 库房 称重打包 分汽包 （轻质组分） 水蒸气、裂解气、轻油（气态） 重油（液态） 高温烟气 炭黑 钢丝 停止加热 空气冷却 清洁废轮胎 回转窑式热裂解炉 450℃密闭热裂解 图3-2 项目工艺流程图 裂解气的循环利用：本项目共计12台裂解炉，每6台安置于一个厂房内。为充分利用裂解气，同一厂房内的裂解设备串联运行。第一台裂解炉由室温升至2