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高钛渣生产工艺技术规程 高钛渣生产工艺技术规程 总则 为了更好的落实公司对高钛渣生产、质量方针，以及更好的完成公司下达的生产计划，做到文明生产和安全生产，提高公司的经济效益和社会效益，特制定本公司的高钛渣生产工艺技术规程。 高钛渣生产工艺流程图（见下页） 生产工艺规程 原料 1.1严格按照配料单配料 1.2所有原材料分别准确检斤，按照配料单的比例均匀混合。 1.3混合好的原材料，按照指定的位置进行堆放，严禁与其它炉料混合 1.4如果有偏加料的炉料，指定专门的堆放位置，供冶炼偏加使用。 1.5所有原料都不得混入其它杂质，必要时，采取相关的措施。 1.5运行混料设备时，要进行工作前的相关检查，只有设备 沥青焦炭钛铁矿 沥青 焦炭 钛铁矿 配料 配料 冶炼 冶炼 渣铁分离 渣铁分离 铸锭 铸锭 检验 检验 不合格合格 不合格 合格 大块返回利用粗加工 大块 返回利用 粗加工 除尘小块铁破碎加工 除尘 小块铁 破碎加工 不合格包装及检验 不合格 包装及检验 合格 入库或放回利用铁场入库 入库或放回利用 铁场 入库 高钛渣生产工艺流程图 工作状态良好，方可启动混料操作。 1.6所有的炉料，堆放要整齐规整，地面保持清洁，防止杂质的进入。 1.7如有配料发生变化，要及时通知冶炼车间，并告知不同料比的混合炉料的堆放地址，防止冶炼上错料 1.8所有人员，进入操作现场，都必须佩戴好劳保用品，防止不安全因素的产生。 1.9生产工具，在操作完成后，必须撤离现场，按照指定的位置整齐摆放。 2、冶炼 2.1原料主要成分： 原材料名称 主要成分 杂质成分 说明 钛铁矿 TeTiO3 CaO、MgO、SiO2、Al2O3等 焦炭 C 灰分、CaO、MgO、SiO2、Al2O3、、P2O5等 沥青 粘结度、C 灰土等其它杂质 2.2基本化学反应方程式 TeTiO3+C==TiO2+Fe+CO 2.3化学反应条件 开始反应温度1116K，所以，为了达到铁还原率95%以上，要远远高于这个温度，也就是说，冶炼要达到熔分效果，冶炼温度要达到16000C以上。 2.4高钛渣的冶炼，是阶段性连续式冶炼，也是间歇式冶炼方式，即一次性加料到出炉，再进行下一炉的冶炼。 2.5冶炼设备 矿热熔炼电炉，也就是矿石还原加热电炉。大体上分为炉体、电极、电极把持器系统、排烟系统、出铁系统，短网、变压器等。 2.6热量来源 总体上就是电阻热和电弧热两种，不同时期的热量来源是不同的，所占的比例相互变化也不同。 2.6生产工艺 2.6.1入炉原材料为原料车间按照配料通知单混合好的原料，均匀加入炉内，料面为电极根部凸起200左右，料面呈馒头状微微凸起。进入冶炼工序。 2.6.2矿热炉是高钛渣生产的主要生产设备，主要的化学反应都在这里完成。 2.6.3冶炼的是间歇式的，一次投料，一次出炉， 2.6.4随着送电的时间加长，炉料逐渐熔化，熔池也加大，此时的化学反应也在逐步进行。 2.6.5冶炼过程中，根据蘸观察确定产品的初步品位，蘸样时间一般在冶炼的中后期，也根据炉况随时进行，一次初步判断炉内产品的品位。 2.6.6根据蘸样的判断，来确定具体的出炉时间。 2.6.7出炉时，首先用烧穿器烧穿炉口，最后用氧气四分管吹铁口，直到钛渣从炉内顺利流出。出炉为渣铁混出，又渣槽按照铁和渣的不同比重进行分离。 2.6.8打开渣槽的铁口，把铁放出到做好的钉模中，铸成铁块。 2.6.9冷却后，用吊车吊出钛渣，放到指定位置，烧水冷却，以促进渣铁分离。 2.6.10用人工的方法进行大快铁和钛渣的分离。 2.6.11把分离后的钛渣输送到成品车间进行破碎和球磨，以达到要求的粒度。 2.6.12把粒度合格的产品包装检斤，指定放置位置进行化学成分分析和粒度检测。 3、成品 3.1炉前渣经过手工破碎成小块，实现钛渣中第一步渣铁分离。入成品车间准备球磨破碎。 3.2磨碎和筛分是在球磨机中进行的，同时也是实现第二步的渣铁分离。 3.3成品此时已经是粒度合格的。 3.4粒度可根据用户的需求进行筛分。 四、产品执行标准 执行的标准为我国有色金属行业标注：YS/T298-2007 产品级别 TiO2% ≥ 杂质的质量分数%（≤） Fe P CaO+MgO MnO2 一级 94 3.0 0.02 1.0 2.0 二级 92 3.5 0.03 2.0 2.5 三级 90 4.5 0.03 2.5 3.0 四级 80 4.5 0.03 10 3.0 粒度：粒度在88μm--420μm（170目—40目）的部分大于等于75%，粒度小于74μm（200目）的部分不能超过