可锻铸铁管件铸造工艺规程.docVIP

PAGE PAGE 1 可锻铸铁管件铸造工艺规程 2011年2月 目 录 一、坩埚修筑工艺规程 二、工频感应电炉熔炼工艺规程 三、浇注工艺规程 四、铸件清理工艺规程 五、可锻铸铁管件热处理工艺规程 一、坩埚修筑工艺规程 1修筑坩埚用模具 修筑坩埚用模具见图1-1： 图1-1修筑坩埚用模具 2修筑坩埚用耐火材料 可锻铸铁熔炼一般使用酸性硅质炉衬。 酸性硅质炉衬化学成分（质量分数，%）SiO2＞98, Al203＜0.2, Fe203＜0.5。 3硅砂坩埚耐火材料配比 硅砂坩埚耐火材料配比见表1-1 表1-1修筑坩埚用耐火材料配比 序号 硅砂（质量分数，%） 粘结剂（质量分数，%） 备 注 6-12 号筛 12-20 号筛 20-40 号筛 40-140 号筛 140号筛 以上 硼酸 （工业用） 水 水 玻璃 1 30 40 10 20 1.5 1.8 主要用于炉底和炉壁 主要用于炉口 2 38 12 35 15 1.8 2-2.4 主要用于炉底和炉壁 主要用于炉口 3 15 8 15 24 38 3.0 1-1.5 4-5 主要用于炉底和炉壁 主要用于炉口 4坩埚大修操作要点 4.1在感应线圈内圆表面、胶木垫块以及轭铁内侧涂上绝缘漆： 若有损坏，待修补好后涂硅有机漆或酚醛绝缘漆。 4.2在感应线圈内圆表面以及轭铁内侧、轭铁底部的耐火砖面上垫上隔热绝缘层： 要尽量使各绝缘层不发生裂缝等现象，以保证每层绝缘效果，若有裂缝应用同种材料垫补上。 常见的隔热绝缘层的形式见图1-2： 图1-2隔热绝缘层的形式 4.3填筑坩埚底部： 逐层用捣固平锤紧实，通常，第一层浮材料可铺100mm，以后每层都不宜超过50-60mm，最后应高出炉底10-30mm，在用平锤捣实后刮平，炉底应保持水平。 4.4安置钢坩埚模： 在安置钢坩埚模时，使炉衬壁厚尽可能均匀，当钢坩埚模安置好后，可在其中放入一块起熔体，以把它压牢。 4.5填筑坩埚壁： 填筑方法与填筑坩埚底部同。 4.6填筑炉口和炉嘴： 先涂以适量水玻璃，然后填筑，并用小锤子打结实。通常，炉口、炉嘴应具有外高内低的斜面，以防金属液外溢。 5坩埚烘烤和烧结 坩埚烘烤和烧结时，通常采用“空炉低功率慢升温”的办法，缓慢地升温到钢坩埚模即将软化时，约1100℃左右，然后投入第一炉炉料继续进行烧结。烘烤烧结时间可参见图1-3和表1-2。 图1-3工频感应电炉硅砂坩埚烘烤烧结规范实例 I-室温加热至900℃，时间12h，平均升温1.3℃ Ⅱ-由900℃加热至1100℃，时间8h，平均升温0.4℃/min，目的是使坩埚温度上下均匀。 Ⅲ-由1100℃加热至1300℃，时间l0h，平均升温0.3℃/min，目的是使坩埚初步烧结。 Ⅳ-由1300℃加热至1480℃，时间l0h，平均升温0.18℃/min，目的是使坩埚烧结到一定的厚度，具有相当的强度，能经受住铁水的搅拌和加料的冲击。 表1-2硅砂坩埚烘烤烧结时间参考 炉子容量/t O.15 0.5 1.5 3 5 10 烘烤时间/h 7-9 8-10 10-11 12-16 12-18 24-30 烧结时间/h 3-5 3-5 4-6 5-7 8-10 12-14 二、工频感应电炉熔炼工艺规程 熔炼铁水牌号：KTH300-06,内控为KTH330-08。铸件平均壁厚≤10mm。 1加起熔体 如果是冷炉或炉内没留铁水时，应先加入起熔体，以加快熔化速度通常起熔体是整块状的，也可用几块较大的铁料进行代替。如果起熔体的尺寸较小，则可将它靠近炉壁放置，否则熔化速度会大大减慢。 2加炉料 为加快熔化速度和减少损耗，通常熔点较低、元素烧损较小的炉料先加，熔点较高、元素烧损较大的炉料后加，铁合金应最后加入加料时须特别注意，冷湿炉料和镀锌炉料要加在其他炉料上面，让其慢慢进入铁水中，以避免铁水飞溅。 3进行通电熔化 炉料加入后，即可通低电压进行预热，然后再改用高电压送电，以使起熔体和炉料自下而上地慢慢加热和融化 在熔化过程中，应经常观察坩埚的侵蚀情况和炉子功率表，若有漏炉危险时，应立即停止熔化。 4进行炉前质量控制 分析化学成分，观察三角试块断面，测定铁水温度，观察气体及炉渣情况等。 分析化学成分控制范围见表2-1 表2-1分析化学成分控制范围 C Si Mn P S Cr 2.6-2.9 1.4-1.9 1.7S＋0.2 ≤0.1 ≤0.2 ≤0.06 5出炉 出炉时，应根据下一炉的情况而决定炉内留或不留铁水，如材质不变或类似，应留部分铁水。熔炼结束炉内一般不宜留下铁水以防炉子上下温差较大，坩埚容易产生裂纹。 出铁温度控制范围1420-1450℃。 6孕育工艺 6.1孕育剂加入量 出铁时在铁水包中加入铝-铋复合孕育剂，加入量为：质量分数（AI）0.010-0.01