浇注时铸件在铸型内的位置.PPTVIP

6.3 金属铸件的工艺设计 金属液态成形件（即铸件）的工艺设计是根据铸件结构特点、技术要求、生产批量、生产条件等，确定铸造方案和工艺参数，并绘制铸造工艺图。 其主要内容包括：选择分型面和浇注位置、浇冒口设计、砂芯设计、确定加工余量、收缩率和起模斜度等。 6.3.1.选择浇注位置 1.上厚下薄原则 a.薄壁部分应在底面或下部---提高压力避免浇不足。 b.厚大部分应放在顶部——便于收缩，以免缩孔。 1.上厚下薄原则 薄壁部分应在底面或下部---提高压力避免浇不足。 厚大部分应放在顶部——便于收缩，以免缩孔。 2.?重要表面向下原则 （1）铸件的大平面应朝下 ——避免夹渣，夹砂，气孔等缺陷。 2.?重要表面向下原则 （2）铸件重要加工面放在型腔底面或侧面 上面： 浮渣、气孔、缩孔。 下面：冷却快，凝固快，晶粒细，组织致密。 确定分型面的原则（1）力求减少分型面，尤其是力求整模造型 3.拔模斜度 在垂直于分型面的模壁应考虑拔模斜度： 木模为 1—3°; 塑料和金属模为 0.5—1°。 5.型芯设计 型芯的数量：尽量少用 型芯的形状：尽量简单、方便造芯 芯头的结构：应有利于型芯的定位、稳固、 排气和从铸件中的清理。 * 浇注位置: 浇注时铸件在铸型内的位置。 有平放、倒放、侧放 三通铸件的浇注位置 选择总则：保证铸件的质量 图6.21 机床床身的浇注位置图 6.22 吊车卷筒的浇注位置 a) 不合理 b) 合理 a) b) 图6.24 箱盖的浇注位置 a) 不合理 b) 合理 选择总则：保证铸件的质量 图6.23 大平面的浇注位置 a) 拱起开裂 b) 夹砂结疤 上面： 浮渣、气孔、缩孔。 下面：冷却快，凝固快，晶粒细，组织致密。 图6.21 机床床身的浇注位置图 6.22 吊车卷筒的浇注位置 a) 不合理 b) 合理 6.3.2.选择分型面 分型面：上、下或左、右砂箱间的 接触表面。 图6.21 机床床身的浇注位置图 6.22 吊车卷筒的浇注位置 a) 不合理 b) 合理 （1）分型面最少； （2）型芯最少； （3）活块最少； （4）尽量使铸件放在一个砂箱内； （5）尽量把主要型芯放在下半型； （6）尽量选平直分型面。 分型面一般应取在铸件的最大截面上，否则难以取出模样。简单地说，确定分型面应尽量做到： 6.3.2.选择分型面 总则：在保证铸件质量前提下， 便于造型操作。 三个最少三个尽量 ?确定分型面的原则 （1）力求减少分型面，尤其是力求整模造型 ? ? ? ? ? ? ? ? ? 三通的选择方案 确定分型面的原则 （2）尽量减少型芯、活块的数量 支架的分型方案 确定分型面的原则 （3） 尽可能将铸件放在一个砂箱内，或将重要加工面和加工的基准面放在同一砂箱中，以保证铸件的尺寸精度； 管子塞头分型方案 起重壁的分型方案 确定分型面的原则4.尽量选平直分型面 箱盖的分型方案 确定分型面的原则 (3)便于下芯，分型及检查型腔尺寸 上述原则，对于具体铸件来说多难以同时满足，有时甚至互相矛盾。因此，必须抓住主要矛盾，全面考虑，至于次要矛盾，尽量从工艺措施上设法解决。 确定分型面尽量遵循“三个最少、三个尽量”原则： （1）分型面最少； （2）型芯最少； （3）活块最少； （4）尽量使铸件放在一个砂箱内； （5）尽量把主要型芯放在下半型； （6）尽量选平直分型面。 6.3.3 确定工艺参数 1.铸造收缩率 铸件尺寸＜模样尺寸 ——收缩