耐火泥浆文献总述.docVIP

PAGE 1 文 献 综 述 一、前言： 耐火泥浆(refractory mortar)是用作耐火砌体接缝的不定形耐火材料。又称接缝料。由一定颗粒配比的耐火粉料和结合剂、外加剂组成，加水或液态结合剂调成浆体。 耐火泥浆依其结合剂凝结硬化特点可分为水硬性、热硬性、气硬性耐火泥浆。水硬性耐火泥浆是以水泥为结合剂，可使用于常温下或可能与水或水汽经常接触之处。热硬性耐火泥浆常用磷酸或磷酸盐等热硬性结合剂制成。此种泥浆硬化后除在各种温度下都有较高强度以外，收缩小，接缝严密，耐侵蚀性强。气硬性耐火泥浆常用硅酸钠等气硬性结合剂配制，这种泥浆可使砌体的接缝严密。 根据所用的耐火粉料的材质不同，常用的耐火泥浆可分为：粘土质、高铝质、硅质、镁质、含碳质、隔热质，等等。 粘土质耐火泥浆 采用硬质粘土熟料作为基料，以软质粘土或化学结合剂结合。主要应用于高炉、热风炉、焦炉、均热炉、换热器、锅炉等用粘土砖砌筑的炉体接缝和修补。 高铝质耐火泥浆 主体材料选用高铝熟料，结合剂用软质粘土或化学结合剂。根据所砌筑部位的砖体成分和使用要求决定Al2O3含量。可广泛用于高铝砖砌筑的各种工业窑炉。在热风炉上用于砌筑炉顶、蓄热室、燃烧室等，用于高炉炉底、炉缸、炉腹、炉腰等部分，还可用于修补工业窑炉炉顶、炉墙等部位。 硅质耐火泥浆 采用硅石粉或加入部分硅粉做主材料。结合剂可用软质粘土或化学结合剂。硅质耐火泥浆主要用于砌筑和修补焦炉、玻璃熔窑、酸性熔炼炉等和其他用硅砖砌筑的工业窑炉。 镁质耐火泥浆 用各种镁砂作为原料，以粘土、膨润土或化学结合剂结合，或用卤水(MgCl2)直接调制泥浆。主要应用于平炉、电炉、氧气转炉、有色金属熔炼窑炉等用镁砖、镁铬砖、镁铝砖等砌筑的部分。 含碳耐火泥浆 由各种轻质耐火粉料和结合剂配成。其特点是体积密度小，热导率低，可用于砌筑和修补各种用隔热材料砌筑的工业窑炉上。 其他耐火泥浆除以上几种耐火泥浆外，还有碳化硅质耐火泥浆、莫来石质耐火泥浆、刚玉质耐火泥浆、锆质耐火泥浆、铬质耐火泥浆。其性能各异，分别用于相同材质耐火砖的砌筑和修补。此外还有些特殊用途的泥浆，如无水(非水性)泥浆、膨胀泥浆等。 制作耐火泥浆的粉料可选用烧结充分的熟料和其他体积稳定的各种耐火原料。粉状料的粒度依使用要求而定，其极限粒度一般小于1mm，有的小于0．5mm或更细。合理的颗粒组成对保证泥浆的施工性能有很大影响，结合剂和外加剂也是一样。普通耐火泥浆使用的结合剂为结合粘土。随着用户的更高要求，化学结合剂得到了越来越广泛的使用。在耐火泥浆中加入各种外加剂可改善耐火泥浆的施工性能，如加入保耐水剂以延长失水时间，保证施工质量；加入增塑剂，在加入量较小的情况下可增加泥浆的塑性；加入分散剂以改善泥浆的流动性等。 耐火泥浆是把耐火砖或砖块连接成一个坚实的整体，是绝大多数炉窑砌筑中必不可少的一种不定形耐火材料。它不但要承受高温作用，同时它要承担调整砖的外形尺寸公差,平衡砖之间的膨胀应力。因此只有使用高档的耐火泥浆，才能得到高效长寿的窑炉。 主体： 耐火泥浆的发展历史 20 世纪80 年代,我国主要从日本、美国、德国等发达国家引进焦炉用硅质泥浆,耐火泥浆在最初发展阶段，其原料大多选用硅酸盐制。 随后有人提出以Ａl2O3为原料制备。1988年，有人提出了一种以工业氧化铝为原料并含有添加剂的低导热率耐火泥，其特征在于采用了缩聚磷酸盐（主要为六偏磷酸钠）、氢氧化铝和硼酸盐（主要为四硼酸钠或硼矸）作强化剂，并加有一定量的草酸。该方法还提供了一种用于生产上述耐火泥的配制工艺，其特征在于采用工业氧化铝、矾土、优质粘土和石英砂（或兰晶石族矿物）为原料。该方法所提供的耐火泥具有使用温度高，体积密度小，导热系数低和粘结后抗折强度大等优点。 1999年，有人提出由骨料72—76％、和粘结剂24—28％和促进剂所组成的耐火泥。 其中骨料含Ａl2O3 60—80％，SiO2 15—20％，SiC 0—8％,Ｃ2—5％,Ｓi 1—3％，和其它组分，粘结剂是由沥青10—20％，酚醛树脂10—70％，呋喃树脂10—40％和焦油0—30％所组成。该火泥耐火泥与之前技术相比较，具有高温性能好，耐火度高，荷重软化点和粘结强度均高，而热膨胀系数小等特点。另外该耐火泥的施工性好，便于现场操作。该火泥属于高炉的制造领域。特别适用于采用同种耐火泥砌筑不同种类耐火砖的高炉炉衬。 在20世纪90年代，随着镁质耐火砖的广泛应用，由于建材工业窑炉大型化和新型化要求，普遍采用镁质材料；镁质火泥被普遍采用，为了适应操作技术的发展，提高窑炉使用寿命，一方面不断提高镁质制品的质量、开发新产品，另一方面对火泥的质量提出更高的要求。镁质火泥的长足发展是以粉状结合剂取代液体结合剂为标志的，在此之