低压电器控制线路设计安装与调试.doc

PAGE \* Arabic 1 / NUMPAGES \* Arabic 7 单元11教学案例 孔加工零件的编程方法 完成如图1所示固定板零件的加工（该零件为小批量生产，毛坯尺寸为210mm×190mm×35mm，材料为45钢）。 图1 固定板零件图 1．走刀路线的确定 （1）钻、扩、铰孔走刀路线确定 该零件各孔间的位置精度要求较高，为避免反向间歇引起的位置误差，安排的打中心孔及钻孔走刀路线如图2所示。同理，扩孔、铰孔时安排刀路也要避免反向走刀，如扩、铰?12孔时的走刀路线如图3所示。其余扩、铰孔的路线与之相似，这里不再逐一叙述。 图2 打中心孔走刀路线 图3 扩、铰?12孔走刀路线 （2）铣孔走刀路线确定 1）铣?50孔至?49.5走刀路线确定 该孔深30mm，从Z0.5处开始采用螺旋下刀的方式铣削，每次铣削深度为1mm，需铣31次才能铣削完成。 另外，铣该孔属于孔的半精加工，加工时不采用刀具半径补偿，编程时注意刀具路径向内偏移一个刀具半径。每层的走刀路线如图4所示，走步骤1圆即为螺旋下刀过程。 2）铣?54孔至尺寸走刀路线确定 该孔深6mm，从Z1.0处开始采用螺旋下刀的方式铣削，每次铣削深度为1mm，需铣7次才能铣削完成。每层的走刀路线如图5所示，螺旋下刀（步骤1）后退回到原点加刀补进行精加工。 图4 铣?49.5孔走刀路线 图5 铣?54孔走刀路线 2.数控加工程序编写 以工件上表面几何中心为编程原点，编程坐标系设置如图6所示。 图6 零件编程坐标系 打中心孔、钻?7.9孔程序如下： O0011; 打中心孔程序 G90 G17 G49 G40 G80 G21 G94; G54 G00 X-90.0 Y67.0; G43 Z100.0 H01; M03 S1270 M08; G99 G81 X-77.0 Y67.0 Z-1.0 R5.0 F100; 打第一排中心孔，深度1mm X-42.0 Y72.5; X42.0; X77.0 Y67.0; G01 X-50.0 Y0; 直线移动到第二排孔的起点位置，以消除反向间隙 G99 G81 X-43.0 Y0 Z-1.0 R5.0 F100; 打第二排中心孔，深度1mm X0; X43.0; G01 X-90.0 Y-67.0; 直线移动到第三排孔的起点位置，以消除反向间隙 G99 G81 X-77.0 Z-1.0 R5.0 F100; 打第三排中心孔，深度1mm X-42.0 Y-72.5; X42.0; G98 X77.0 Y-67.0; 打最后一中心孔，打孔后返回初始平面 G80 M09; G91 G28 Z0.0; M30; 注：钻?7.9孔程序与打中心孔程序基本一致，只需将G81指令替换为G83指令并配合使用工艺安排的切削用量即可。 铣?49.5孔及铣?19.7孔程序如下： O0013; 主程序 G90 G17 G49 G40 G80 G21 G94; G54 G00 X-38.0 Y0; 建立工件坐标系，并移动到铣削左方?49.5孔的起点位置 G43 Z100.0 H03; 建立刀具长度补偿 M03 S1600 M08; G00 Z5.0; G01 Z0.5 F100; 下刀到Z0.5的位置 M98 P310021; 调用O0021子程序31次，铣削左方?50孔至?49.5 G90 G01 Z5.0 F100; X48.0 Y0; 移动到铣削右方?49.5孔的起点位置 G01 Z0.5; 下刀到Z0.5的位置 M98 P310021; 调用O0021子程序31次，铣削右方?50孔至?49.5 G90 G01 Z5.0 F100; X-75.15 Y67.0; 移动到铣削左上方?19.7孔的起点位置 G01 Z0.5; 下刀到Z0.5的位置 M98 P310022; 调用O0022子程序31次，铣削左上方?20孔至?19.7 G90 G01 Z5.0 F100; X78.85 Y67.0; 移动到铣削右上方?19.7孔的起点位置 G01 Z0.5; 下刀到Z0.5的位置 M98 P310022; 调用O0022子程序31次，铣削右上方?20孔至?19.7 G90 G01 Z5.0 F100; X78.85 Y-67.0; 移动到铣削右下方?19.7孔的起点位置 G01 Z0.5; 下刀到Z0.5的位置 M98 P310022; 调用O0022子程序31次，铣削右下方?20孔至?19.7 G90 G01 Z5.0 F100; X-75.15 Y-67.0; 移动到铣削左下方?19.7孔的起点位置 G01 Z0.5; 下刀到Z0.5的位置 M98 P310022; 调用O0022子