混凝土质量通病中建.docVIP

**********总承包工程 混凝土质量通病预防措施 1 蜂窝 1.1 产生原因 （1）配合比计量不准，砂石级配不好； （2）搅拌不匀； （3）模板漏浆； （4）振捣不够或漏振； （5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握； （6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆； （7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振； （8）振捣时间不充分，气泡未排除。 1.2 防治措施 ①严格控制配合比，严格计量，经常检查； ②混凝土搅拌要充分、均匀； ③下料高度超过2m要用串筒或溜槽； ④分层下料、分层捣固、防止漏振； ⑤堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况；　　 1.3 处理措施 ①对小蜂窝，洗刷干净后用同配比的水泥砂浆抹平压实； ②较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，用钢丝刷或压力水洗刷干净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实； ③较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。 2 麻面 2.1 产生原因 （1）同“蜂窝”原因； （2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连； （3）脱模剂涂刷不匀或漏刷； （4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉； （5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实； （6）振捣时间不充分，气泡未排除。 2.2 防治措施 ①模板要清理干净，浇筑混凝土前木模板要充分湿润，钢模板要均匀涂刷隔离剂； ②堵严板缝，浇筑中随时处理好漏浆； ③振捣应充分密实； 2.3 处理方法 表面做粉刷的可不处理，表面不做粉刷的，应在麻面部位充分湿润后用同配比的水泥砂浆抹平压光。 3 孔洞 3.1 产生原因 （1）同蜂窝原因； （2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣； （3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。 3.2 防治措施 ①在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或配以人工插捣； ②有预留孔洞处应从其两侧同时下料，认真振捣； ③及时清除落人混凝土中的杂物； 3.3 处理方法 凿除孔洞周围松散混凝土，用高压水冲洗干净，立模后用同配比的细石混凝土仔细浇筑捣固。 4 露筋 4.1 产生原因 （1）同“蜂窝”原因； （2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板； （3）缺保护层垫块； （4）钢筋过密； （5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。 4.2 防治措施 ①浇筑混凝土前应检查钢筋及保护层垫块位置正确，木模板应充分湿润； ②钢筋密集时粗集料应选用适当粒径的石子； ③保证混凝土配合比与和易性符合设计要求； 4.3 处理方法 钢丝刷或压力水冲洗干净后，在表面抹高一标号水泥浆，使露筋部分充满，再予抹平，并保证保护层厚度。对于较深露筋，凿去薄弱混凝土和突出骨料颗粒，洗刷干净后，用同配比的细石混凝土填塞并压实。 5 烂根 5.1 产生原因 （1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆； （2）浇注前未下同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆； （3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底； （4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆； （5）振捣不实； （6）模内清理不净、湿润不好。 5.2 防治措施 （1）根部支模必须仔细，尽量避免模板与地面之间的空隙 （2）对于空隙采用木条、海绵或者砂浆进行封补，避免砼漏浆。 （3）砼浇筑前要先行套浆，加强砼之间接合度 5.3 处理方法 （1）灌浆。待混凝土面凿毛清洗后，手摸混凝土表面时，感觉到似湿，应立即灌浆或抹浆，可采用机械喷涂或人工压抹，操作速度要快，朝一个方向，一次用力抹平，避免反复抹。 　 （2）如修补厚度超过３cm时，应分层施工。层与层之间应间隔４ｈ。灌浆料适宜在５～30 （3）灌浆后24小时不得使灌浆层振动、碰撞；在终凝前（2-4h）对表面抹压光，终凝后即应覆盖温润得布袋或草袋，并洒水养护，每天4-6次。养护温度在15℃以上为宜，时间为7天 6 缺棱掉角 6.1 产生原因 （1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素； （2）木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂； （3）模板缝不严，漏浆； （4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连； （5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当； （6）养护不好。 6.2 防治措施 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。 6.3 处理方法 缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用同配比的水泥砂浆抹补齐整，或支模用同配比的混凝土捣实补好，认真养护。 7裂缝 7.1 产生原因 （1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂； （2）水泥用量过大，收缩裂纹； （3）养