第6章-物料需求计划(MRP).pptVIP

五、MRP更新方法 MRP计划生成之后，由于某些“情况”发生变化将可能导致订单（制造订单、采购订单）无效。这些“情况”包括以下几点： ① 工程设计改变； ② 客户订单数量和交货日期改变； ③ 供应商拖期发货； ④ 工作订单提早或拖期完工； ⑤ 废品比预期的高或低； ⑥ 关键工作中心或工作单元损坏； ⑦ 计划中使用的数据有错误。 六、ERP中MRP子系统与其他子系统的关系 MRP在ERP中处于中心地位，是ERP中的重要模块。ERP中MRP子系统与其他子系统的关系如图6.10所示。 六、ERP中MRP子系统与其他子系统的关系 七、MRP编制案例 MRP的运算同MPS的运算基本相同，只是它的毛需求是由MPS提出的，没有预测与合同的取舍问题，而且不需要计算可供销售量。 为了进一步说明MRP是如何根据产品结构逐层展开计算各层物料的需求量，以及MRP又是如何合并计算同一零件用于多个产品不同层次的需求量，便于理解和掌握MRP报表的运算方法，下面利用同一套示例数据，以分步的形式举例说明MRP的运算过程。 七、MRP编制案例 【例6.2】 以X、Y两种产品为例，两种产品包含的层次子件和需用的数量及产品结构树如图6.11所示。假定两种产品已经过主生产计划推算出计划投入量和产出量，其与所含物料的提前期、批量、安全库存、现有量、已分配量等均为已知。 例中，A、B是产品X的1层子件，C是X、Y两种产品的通用件，但在两种产品中所处的层次不同（1和2，所以低层码是2），需用的数量也不同。各种物料的需求量是由上层向下层进行分解的，例如，X、Y的需求量是由主生产计划确定的，A、B的需求量是由X确定的，C的需求量是由X、Y确定的。 七、MRP编制案例 七、MRP编制案例 1．推算毛需求量 （1）推算X对A、B、C的毛需求量。以X产品中的A、B、C三个子件（为简化，暂不考虑其他零部件）为例，推算X对A、B、C形成的毛需求，如表6.9所示。 七、MRP编制案例 七、MRP编制案例 各种物料的需求量是由上向下层层进行分解的，如X的需求量是由主生产计划确定的，A、B的需求量是由X确定的，C、D的需求量是由A确定的。在时段1，每件X需要1件A，每件A需要2件C，所以每件X需要2件C。由于X的提前期，X的计划投入量为10，所以C的毛需求量为10×2＝20。 （2）推算Y对C、E的毛需求量。以Y产品中的C、E两个子件（为简化，暂不考虑其他零部件）为例，推算Y对C、E形成的毛需求，如表6.10所示。 七、MRP编制案例 七、MRP编制案例 在时段1，由于Y的提前期，Y的计划投入量为20，引发对C的毛需求为20，对E的毛需求为40。 （3）推算X、Y对C的总毛需求量。C是产品X、Y的共用子件，推算X、Y对C形成的总毛需求，如表6.11所示。 七、MRP编制案例 七、MRP编制案例 2．推算PAB初值 利用毛需求的结果，推算C的预计可用库存量（PAB）初值： PAB初值＝上期末预计可用库存量+计划接收量–毛需求量 3．推算净需求 考虑安全库存推算C的净需求： 当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存–PAB初值 七、MRP编制案例 4．推算计划产出量 利用批量规则，推算C的计划产出量： 当净需求＞0时，计划产出量＝N批量（N为整数倍） 5．推算预计可用库存量 当期预计可用库存量＝PAB初值+MPS计划产出量 6．推算计划投入量 根据提前期，推算计划投入量的时间： 计划投入时间＝计划产出时间–提前期 综合以上推算PAB初值、净需求、计划产出量、预计可用库存量、计划投入量，A、C物料的物料需求计划如表6.12所示。 七、MRP编制案例 1．物料需求计划MRP主要解决哪些问题？ 2．什么是BOM单？它在MRP中起何作用？ 3．在BOM表中，为什么要设置虚拟件？ 4．在编制 MRP 时，有哪些策略因素影响MRP的编制？ 5．计算物料需求时，要考虑哪些损耗？ 6．简述MRP的处理逻辑流程。 7．简述MRP的推算步骤及计算方法。 8．MRP的更新方法有哪些？ 复习思考题 第6章 物料需求计划（MRP） 第一节 物料需求计划（MRP）概述 第二节 MRP计算模型 第一节　物料需求计划MRP概述 一、MRP概念及作用 二、MRP的基本原理及关键信息 三、编制MRP应考虑的因素 四、物料清单 五、低位码 六、虚拟件 一、MRP概念及作用 1．MRP概念 物资需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。MRP