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气化装置工艺培训.pptx 96页

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气化装置工艺培训;目录; 第1章;; 在气化炉内煤炭经历了三个过程 ; 煤气化工艺有几十种、可归纳为三类 (以lurgi为代表的固定床气化工艺) (以高温温克勒’灰熔聚为代表的流化床气化工艺) (以GSP、SHELL、航天炉、TEXACO、四喷嘴、清华炉为代表的气流床气化工艺) ; lurgi固定床气化工艺成熟可靠.包括焦油在内的气化效率、碳转化率、气化热效率都较高,氧耗是各类气化工艺中最低的,原料制备、排渣处理简单。煤气热值是各类气化工艺中最高的, 它最适合制城市煤气。 若选择制合成气存在以下问题1.煤气成分复杂,合成气中含不需要的CH4约16%-18%“如果将这些CH4转化成H2、CO势必投资大、成本高.2.大量冷凝污水需处理。 ; 流化床气化工艺比较适合高挥发分、 高活性年青煤及高灰、高灰熔融性温度的煤。 但气化压力较低。3.0MPa下气化的流化床正在开发中,气化温度较低,1000℃左右,气化强度低,煤制备、气化炉结构简单、投资省。 流化床制合成气有以下问题1.压力在2.0MPa 以上、煤气中甲烷含量较高。2.碳转化率、气化效率相对较低。3.飞灰较多,增加了后处理难度。 ;现有气流床气化技术;气流床气化——水煤浆煤气化; 国内发展清况: 由上海化工研究院负责仿制早期的德士古气化工艺设计的我国第一套水煤浆气化装置(0.7t/hr),于1969年在浙江省巨州化工厂投运。因碰到煤浆蒸发等技术问题(蒸发器易结垢、堵塞、管道磨损大),气化炉不能连续运行,于1971年中止。 ; 1971年化工部化肥研究所即现在的西北化工研究院建成一套模试装置,规模为10kg/hr,气化压力为1.0Mpa。1984年底建成另一套模试炉20kg/hr,气化压力为2.0Mpa。为了进行中试,化工部一院和化肥所共同协作设计了一套双废锅流程的中试装置,规模为1.0~1.5t/d,压力为2.0Mpa,并于85年建成,先后共试烧了十几种煤,其中为鲁南化肥厂试烧了山东七五煤,为上海焦化厂试烧了陕西神府煤,为渭河化肥厂试烧了陕西黄陵煤,为淮南化肥厂试烧了河南义马煤。 ; 1. 激冷流程: 气化炉燃烧室排出物在激冷室中与水直接接触冷却,熔渣迅速固化,工艺气经水激冷、饱和后,湿工艺气再用水进行洗涤,除去残余的飞灰;根据需???,可经过变换炉,将工艺气中所含的一氧化碳和水蒸汽变换反应生成氢气和二氧化碳,然后经过低温冷却,进行酸性气体脱除。生成的灰渣留在水中,迅速沉降,通过水封式锁渣罐系统排出激冷室。激冷室及碳洗塔排出黑水中的细灰(未转化碳)及飞灰通过沉降槽沉降除去。沉降槽回收的细灰排出系统,或者循环回制浆部分,作为气化炉进料的一部分。 ;2. 废锅流程: 气化炉燃烧室排出物经过辐射锅炉,产生高压蒸汽,同时高温工艺气被冷却。辐锅设计要求工艺气及熔渣温度降至煤灰软化温度以下。燃烧室排出的绝大部分灰渣留在辐锅底部水浴中,含有少量飞灰的高温气体再经对流锅炉进一步回收热量。出对流锅炉的工艺气,经水洗涤,除去残余的飞灰,然后可送往下游工段(包括低温气体冷却及酸性气体脱除)进行进一步处理。渣、细灰及灰水的处理方式同激冷流程。;水煤浆煤气化缺点 一、水煤浆气化氧耗高 比氧耗一般都在400 Nm3/1000Nm3 (CO+H2)以上,为了降低氧耗,应尽量选择灰份低、灰熔点低的煤,成浆性要好,以便可制得高浓度的煤浆,减少气化炉内大量水蒸发而消耗的氧。; 二、需热备用炉 气化炉一般能开二个月左右就要单炉停车检修,或出现故障,须有计划的停车,而备用炉必须在1000℃以上才可投料,若临时把冷备用炉升温至1000℃以上,势必影响全系统生产,所以有备用炉应处于热备用状态的要求。而维持热备用炉耗能较大,需煤气150~1500 Nm3/h,空气150~1500 Nm3/h及部分抽引蒸汽和冷却水。;三、气化炉耐火材料寿命短 耐火材料中的向火面砖是气化炉能否长期运转、降低生产成本的关键材料之一。目前世界上使用最多的是法国砖、奥地利砖、美国砖。法国砖的特点是在操作温度低的条件下性能比较好,适应操作温度变化大;而奥地利砖、美国砖操作温度高时性能好,但操作温度变化大时易变脆。我国选用了法国砖(沙佛埃耐火材料公司),其寿命为1~1.5年。其中渭河化肥厂开车一年三台气化炉向火面砖全改换过,一炉砖需75万美元,而且换一炉砖周期长,影响生产二个月。 ;四、气化炉炉膛热电偶寿命短 由于气化炉外壳与耐火砖的受热后膨胀系数不同,而发生相互剪切。每次开停车炉温改变,我们尽量控制好外壳与炉膛温度,来保证热电偶不被损坏,以便指导我们工作。如果在热电偶坏时,我们可根据合成气中CH4含量的变化及炉子排出渣的颜色、颗粒的大小及形状来判断炉温,这就要求我们要有过硬的业务水平和丰富的

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