Q-W-000 螺丝类常见不良及原因.pptVIP

一、产品原材料表面碰伤、划伤、夹伤。 原因分析： 1、送料管内有脏物 2、夹头及牙管内有脏物 3、渣成条状或太多，导致表面划伤 4、送料机与主轴中心不在同一直线上，造成两者磨擦 5、产品太大，过重或材质太软，掉下时会产生碰伤（一般在机台内垫上较软的东西即可（如牛皮纸、塑胶垫片、海绵等等） 6、产品卡在刀架或传动臂摇臂上 7、材料在搬运过程中可能本来就有伤痕 二、外圆伤痕、粗糙、尺寸不稳定 原因分析： 1、车刀磨损或磨刀方法不正确 2、车刀中心与材料中心不一致 3、夹头调整过松 4、闭爪太松或破损 5、料夹调整不当或破损 6、刀架松动或滑片磨损 7、夹头内残渣太多 8、皮带或凸轮轴太松 9、主轴磨损 10、其他车刀或钻头、丝攻之影响 11、凸轮磨损或设计不当 12、各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动 13、各部位之压缩弹簧或拉簧过松 14、切削油使用不当 三、总长不稳定 原因分析： １、凸轮轴未锁紧 2、筒夹调节过紧或过松 3、开闭爪断裂或调整不当 4、中心钻磨损 5、刀架松动或车刀中心不对 6、切刀未修完原材料毛刺 7、材料弯曲、送料不到位 8、送料机送料力度调整不当 9、各精密固定螺丝未锁好 10、主轴轴承或夹头磨损 11、送料管或主轴脏物太多 四、攻牙深浅不稳定 原因分析： 1、挡攻牙梢或弹簧固定套松弛 2、攻牙轴套环或梢子磨损 3、攻牙铜套移位 4、皮带压缩程度不佳 5、离合器之刹车电豉不良 6、微动开关坏掉或其固定螺丝松弛 7、攻牙皮带破损 五、钻孔不良（偏心、孔径孔深超差） 原因分析： 1、夹头调整太松 2、切削油选用不当 3、钻孔轴磨损 4、钻孔轴铜套磨损 5、钻孔凸轮角度太小 6、钻头磨损阻力太大或中心不对 7、凸轮调整不当 8、主轴不良 9、中心点不对 10、丝攻不良影响，或内勾刀划到内壁 11、固定螺丝未锁好 12、夹头内残渣过多 13、材料偏心或变形 14、切削速度选择不当 15、打通孔时钻孔太深，余留有孔痕，打中心时未把孔痕加工掉，致使孔偏心 16、未打中心孔，材料中心有凸起 17、钻孔轴上的长度尺寸调整螺母的固定螺丝未锁紧或马蹄座松动 热处理常见缺陷及预防 一、淬火缺陷及预防 （一）、淬火变形与开裂原因及预防措施 淬火时在工件中引起的内应力是造成变形与开裂的根本原因。当内应力超过了材料的屈服强度时（或内应力未超过了材料的屈服强度但材料内部存在缺陷）便造成工件开裂。 淬火变形原因 （1）、工件截面不均匀和不对称、粗细不同或太细、太长或太薄，淬火过程中，由于冷却与组织转变的不同时性产生极大的内应力，使工件发生变形； （2）、机械加工产生的内应力会加大淬火变形； （3）、淬火工艺不当：淬火加热温度过高、时间太长、加热速度太快、加热温度不均匀，工件放置不当等； （4）、淬火冷却不当：冷速太快（介质选择不当）、淬入方式、介质温度及纯度、工件运动方式等； （5）、原材料与原始组织：淬透性差及带状组织、成分偏析、夹杂物较严重的工件，淬火变形的倾向较大。 淬火开裂原因 淬火开裂主要是由组织应力引起的 （1）、原材料缺陷：钢中的白点、气孔、大块或连续分布的非金属夹杂物、碳化物偏析、锻造折叠及机加工留下的较深刀痕等均可造成淬火应力集中，成为淬火的裂纹源； （2）、工件结构设计或选材不当：如薄厚悬殊、带尖角、凹角等，对形状复杂的工件选用了淬透性低的钢种； （3）、热处理工艺不当：过热、脱碳、冷速过快、冷却操作不当、淬火后不及时回火等。 淬火变形与开裂预防措施 （1）、正确选材与合理设计工件形状； （2）、正确锻造与预备热处理（正火、去应力、球化处理、调质等）； （3）、制订合适的热处理工艺（预热，选择合适的淬火温度、淬火介质、淬火与回火方法）； （4）、合理操作：排料、吊挂、均匀加热与冷却、避免自重变形等。 （二）、硬度不足原因及解决办法 材料用错； 表面脱碳； 淬火冷速不够：淬火介质选用不当，介质温度过高或有杂质，工件尺寸过大等； 淬火加热温度过低或保温时间不够：没有奥氏体化或奥氏体成分不均匀；装炉量过大或炉温不均使加热不均或欠热等； 操作不当：预冷时间过长；双液淬火时在水中冷却时间过短；分级淬火时，分级时间过长或分级温度过高。 除材料用错外，硬度不足可退火或高温回火后重新淬火。 （三）、淬火软点 它是指工件内许多小区域的硬度不足。主要原因如下： 原始组织不均匀：碳化物偏析、带状组织或大块铁素体； 工件局部脱碳或渗碳后其表面碳浓度不均匀； 淬火介质冷却能力不足：介质老化、有杂质混入或介质温度过高等； 操作不当：工件表面不清洁，未清除氧化皮或污垢；工件在淬火介质中运动不充分等； 淬火加热温度与保温时间不足。 * * * * * * * * * * * * * * * * * * xxx金属螺丝有限公司 常见不良原