金属切削原理与刀具教学课件作者刘党生第四章.pptVIP

第四章 金属切削基本理抢的应用 第一节 切屑控制 第二节 改善工件材料的切削加工性 第三节 切削液及其选用 第四节 已加工表面的质量 第五节 刀具几何参数的合理选择 第六节 切削用量的合理选择 第一节 切屑控制 一、切屑形状的分类 生产中由于加工条件不同，形成的切屑形状多种多样。根据ISO规定、并由我国生产工程学会切削专业委员会推荐的国标GB/T16461-19%的规定，切屑的形状与名称分为八类，如表4-1所列。 二、切屑的流向、卷曲和折断 1.切屑的流向 为了不损伤已加工表面和方便处理切屑，必须有效地控制切屑的流向。如图4-1所示，车刀除主切削刃起主要切削作用外，倒角刀尖和副切削刃处也有非常少的部分参加切削，由于切屑流向是垂直于各切削刃的方向，因此最终切屑的流向是垂直于主副切削刃的终点连线方向，通常该流出方向与正交平面夹角为称为流屑角。 第一节 切屑控制 2.切屑的卷曲机理 切屑的卷曲是由于切屑内部变形或碰到断屑槽等障碍物造成的，如图4-3、图4-4、图4-5所示。 3.切屑的折断机理 切屑经第I、第II变形区的严重变形后，硬度增加，塑性降低，性能变脆。当切屑经变形自然卷曲或经断屑槽等障碍物强制卷曲产生的拉应力超过切屑材料的极限应力值时，切屑即会折断。 三、断屑措施 为了保护机床和人身安全、保护已加工表面和刀具不遭损伤，在生产实际中除了有效地控制切屑流向外，常常要人为地采取断屑措施。常用的断屑措施有以下几种。 第一节 切屑控制 1.磨制断屑槽 对于焊接硬质合金车刀，在前面上可磨制如图4 -7所示的折线型、直线圆弧型和全圆弧型三种断屑槽。折线型和圆弧型适用于加工碳钢、合金钢、工具钢和不锈钢;全圆弧型的槽底前角大，适用于加工塑性大的金属材料和重型刀具。 断屑槽在前刀面上的位置有三种形式，如图4-8所示，即外倾式、平行式(适用于粗加工)和内斜式(适用于半精加工和精加工)。 2.改变切削用量 在切削用量参数中，对断屑影响最大的是进给量f，其次是背 第一节 切屑控制 吃刀量，最小为切削速度进给量增大，使切屑厚度气h增大，当受到碰撞后切屑容易折断。 3.改变刀具角度 主偏角是影响断屑的主要因素。主偏角增大，切屑厚度气h增大，容易断屑。 刃倾角使切屑流向改变后，使切屑碰到加工表面上或刀具后面上造成断屑 第二节 改善工件材料的切削加工性 一、衡量切削加工性的指标 工件材料的切削加工性，除主要决定于材料自身的化学成分、金相组织、机械物理性质外，还与切削条件和对切削过程的要求有关。通常用下面的一个或数个指标来衡量。 刀具寿命或在一定寿命下允许的切削速度; 切削力; 表面粗糙度或表面质量。 为了对各种材料的切削加工性进行比较，用相对加工性Kr来表示。 第二节 改善工件材料的切削加工性 二、改善材料可切削性的途径 1.材料中加入少量添加剂 在黄铜中加入1%~3%的铅，铅可作为球状粒子存在于铜的金相组织中，切削时能起到很好的润滑作用，减少摩擦，使刀具寿命和表面质量提高。 2.进行适当的热处理 根据材料性质不同，对材料进行适当的热处理，如低碳钢通过正火、调质，可降低塑性，提高硬度，使切削容易;高碳钢、白口铸铁，可通过退火处理，以降低硬度，改善其切削性。各种碳钢在退火、正火后的硬度见表4-3。 第三节 切削液及其选用 一、切削液的常见作用 1.润滑作用 切削液渗透到刀具、切屑与加工表面之间，其中带油脂的极性分子吸附在刀具新鲜的前、后刀面上，形成物理性吸附膜。若与添加在切削液中的化学物质产生化学反应，则形成化学吸附膜。 2.防锈作用 为了防止工件、机床受周围介质腐蚀，要求切削液具有‘一定的防锈作用。防锈作用的强弱取决于切削液本身的性能和加入防锈添加剂的性质。防锈添加剂的加入可在金属表面吸附或化合形成保护膜，防止与腐蚀介质接触而起到防锈作用。 第三节 切削液及其选用 3.冷却作用 切削液浇注在切削区后，通过切削液的热传导、对流和汽化等方.式，把切屑、工件和刀具L的热量带走，降低了切削公破，起到冷却作用，从而有效地减小了工艺系统的热嘟珍，减少了刀步豁磨损。 4.清洗作用 在金属切削中，为了防止碎屑、铁锈及磨料细粉豁附在工件、刀具和机床上，影响工件已加工表面质量和机床加工精度，要求切削液具有‘良好的清洗作用。清洗性能的好坏与切削液的渗透性、流动性和使用压力有关。 第三节 切削液及其选用 二、切削液的种类 金属切削加工中，常用的切削液可分为三大类:水溶液、乳化液和切削油。 1.水溶液 水溶液是以水为主要成分的切削液。由于天然水虽有很好的冷却作用，但其润滑性能太差，又易使金属材料生锈，因此不能直接作为切削液在切削加工中使用。为此，常在水中加入一定含量的油性、防锈等添加剂制成水溶液，改善水的润滑、防锈