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带压堵漏技术的介绍和运用.ppt 61页

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六、我厂的带压堵漏实例 2010-4-3日,#1机组汽机房零米层,#1机辅汽母管疏水器前隔离阀前弯头发生泄漏。 由于弯头处极不规则,夹具设计非常复杂。经多方研究,参考以前的成功经验,决定用DN89弯头破开后,加工DN32的半圆板焊接在弯头上,将整个弯头全部包住。经多次试装,根据现场位置反复处理,终于将夹具安装在弯头处,并使其达到堵漏需要的间隙要求,下图为夹具安装后的状况: 成功堵漏后: 2010-7-18日,#1机组汽机房零米层,#1机电泵正暖至疏水扩容器弯头发生泄漏,嗤汽严重 ,且日趋扩大,因系统无法解列,严重影响机组的安全运行。 用DN89弯头破开后,加工DN63的半圆板焊接在弯头上,将整个弯头全部包住。 #3机汽泵B驱动端密封水有压放水管堵漏: 法兰外径115.8 法兰间隙 泄漏的雾化蒸汽 镶嵌式标准法兰夹具 镶嵌到法兰内 堵漏后现场状况: 2010-3-26日,#3炉再热器减温水调节阀A中法兰泄漏: 泄漏的雾化蒸汽 外径: φ190.4 外径: φ191.6 间隙:4.7mm 因上法兰外径尺寸为φ191.6mm,下法兰外径尺寸为φ190.4mm,上下法兰不同心(误差1.2mm),且上下法兰间隙只有4.7mm,夹具的制作难度很大,考虑到介质参数不是很高(压力:10MPa左右,温度:200℃左右),设计中间带有沟槽的夹具,以增加注胶空间,减少注胶难度。并在下法兰处增加0.50mm铜皮补偿上下法兰不同心的缺陷: 注胶空间 下法兰处安装的铜皮 #1机汽泵B平衡管法兰泄漏 夹具: 堵漏后: #3机小机B靠背轮冷却油进油管泄露 堵漏后: #2机组电泵平衡管堵漏: 影响夹具安装 因电泵非驱动端的冷却水管与平衡管法兰距离贴近,夹具安装难度较大。堵漏技术人员及点检积极开动脑筋,查阅相关资料,研究堵漏方案,最终确定使用:引流焊接注胶法。即加工DN40×50短接管,一端加工出相贯线,一端焊接注胶螺母。顺着泄漏气流方向将短管点焊在泄漏部位,利用注胶止住漏点,再将短管全部焊接在管道上,达到永久消漏的目的,并对泄漏部位裂纹产生固定作用,使其不再扩展。 短接管 堵漏后: 引流焊接注胶法系带压堵漏技术的延伸,通过制作合适的夹具、焊接、注胶、再焊接的方法,利用堵漏胶的缓冲性能,达到消漏的目的。工作原理:根据泄漏部位的几何尺寸,设计符合泄漏部位的夹具3,顺着介质泄漏的方向1,将夹具用点焊的方法固定在泄漏部位,通过注胶螺母2对夹具内进行注胶,待漏点变小以后,将夹具根部与泄漏部位圆周进行满焊,在焊接过程中,随着温度的上升,夹具内的胶会产生溶化,泄漏现象扩大,这时可以重复补胶,直至焊接部位具备焊接条件。当夹具底部与管道焊接完成以后,理想的密封空间即安装完成,通过注胶螺母2对夹具内部进行注胶,直至消除消漏。 七、安全、程序化、规范化 通过带压堵漏技术在我厂的多次使用,使我们对这项技术有了进一步的认识,因电厂设备的漏点是永远存在的,也只有轻重缓急之分,减少直至消除漏点将是我们长期的目标,所以带压堵漏技术必将在我厂有很大的发展前景,从表面看,这项工作实施起来过程并非十分复杂,但在堵漏之前必需要根据漏点的情况去做好大量的准备工作,同时对具体实施人员的综合能力有相当高的要求,只有这样才能保证带压堵漏工作的安全、顺利进行。 综合必做的准备及对人员设备的要求主要包括: 1、首先必需认真分析漏点的当时状态及类型及可能产生的风险(包括法兰、格兰、自密封、管道沙眼、裂纹),准确地判定带压堵漏的可行性; 2、系统、设备在工作时的参数变化对堵漏后的状态可能产生的影响; 3、系统介质在正常工作时的流动及受力方向; 4、设备在静止和动作时的的各部件受力变化; 5、机械设备在结构上可为带压堵漏的成功提供哪些有利条件及堵漏后对设备的正常工作及今后检修可能产生的影响; 6、设备本体各部件所能承受的最大力量及注胶过程中的高压对设备各部件所产生的影响; 7、在堵漏过程中因介质外漏方向的改变或钻孔所产生外漏的介质因压力关系可能对周围设备所产生的影响和损坏; 8、施工及协助工作人员的工作安全、突发情况下的人员安全拆离的保证; 9、外漏介质的种类、压力、温度、而对工具、密封材料的选用; 10、在钻深度超过30MM的注胶孔的过程中要做好防范钻头的断裂风险; 11、施工人员必需要有良好的精神状态,对整个堵漏过程的各道工序的必要性及可能产生的风险要有一个较为清醒的认识; 12、同时也要做好堵漏失败或没有达到理想状况下予想和应对措施。 总之对实施堵漏的具体人员在工作经验、动手技能、心理素质及应对突发情况时的应变能力等多方面都有较高的要求。 综合数年来对带压堵漏技术的运用,虽然我们在工作中

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