多组分材料组合成型技术.pptVIP

多材料组合成型优点：在于通过不同的加工过程，能自由设计、组合各组分中各自的特殊性能，使产品达到特定的使用功能要求，它是塑料成型新的发展方向之一。 多组分组合成型种类：主要有多组分/多色模塑、共注模塑、多组分多加工工艺模塑（如注射-压缩同步模塑、注射-压缩顺序模塑、冲压-注射成型、高压注射模内涂层）、多重模塑（IMD）等。 1、多组分产品设计 （1）产品的可回收性 可回收性要求在产品设计阶段就应考虑： ①组件所使用的材料的剩余功能和经济价值； ②拆卸的容易程度； ③不相容材料的鉴别和分离； ④清洗过程； ⑤二次回收使用的经济性等问题。 设计者必须正视材料可拆分方式的改进和容易以经济方式回收的问题，从而减少固体废弃物的处理。 产品的回收能力取决于产品的开发方式和过程，其可回收性已影响到产品的设计模式、功能和成本等方面。 1、多组分产品设计 （2）材料特性组合问题 将各种材料结合在一起要求材料之间的界面应良好，组分比例要合理，材料物性差异不能太大等。 选择两种不同材料进行组合时，应考虑如下问题： 1）所选材料的线性热膨胀系数应尽可能接近。 1、多组分产品设计 （2）材料特性组合问题 选择两种不同材料进行组合时，应考虑如下问题： 2）制品收缩是不可避免的问题，在设计阶段就应考虑。 材料性能的差异和壁厚的不同均会导致不同的收缩，使制品翘曲变形。 相同线膨胀系数的材料当成型加工顺序不同时，其收缩也不同，也会引起制品翘曲变形。 制品的收缩、翘曲变形大小取决于制品的几何形状和材质的收缩率，同时加工顺序不同也会影响收缩率。 1、多组分产品设计 （2）材料特性组合问题 选择两种不同材料进行组合时，应考虑如下问题： 3）模塑多组分材料时，材料的相容性是需要考虑的关键因素。 当制品要使用两种不相容的材料时，必须在制品内部设计机械互锁结构，以提高不同材料之间的粘结强度。 塑料的粘结性取决于两种材料之间的化学相容性，以及材料之间的机械连接方式。 要提高两种材料之间的粘结性，最好使用化学性能相似的树脂，或是硬质和弹性级的材料。 当制品有黏结和密封要求时，要选择在使用温度范围内均能保持柔软性的材料。 1、多组分产品设计 （2）材料特性组合问题 选择两种不同材料进行组合时，应考虑如下问题： 4）除了解粘结特性外，还需考虑收缩和材料的线性热膨胀系数不匹配造成的变形控制问题。 变形控制有两种方法： 一是利用材料之间的黏结性来限制材料的移动，其控制变形的程度取决于制品结构的设计、加工和材料的选择。 二是使材料之间消除黏结，允许材料有一定的收缩和自由扩张，此时应预留塑件伸缩活动空间，装配不宜过紧。 （2）材料特性组合问题 选择两种不同材料进行组合时，应考虑如下问题： 4）除了解粘结特性外，还需考虑收缩和材料的线性热膨胀系数不匹配造成的变形控制问题。 减小变形的方法有： ①制品设计成对称形，这样可平衡应力，使变形减少或消除。 ②减小制品加强筋截面，以降低约束变形的应力。 ③在收缩大或线膨胀系数不匹配的部位设置增强机构，使变形最小化。 ④改进加工工艺，选用收缩率更低的材料并控制加工温度，以减少脱模后的收缩量。 2、多组分材料组合成型 （1）注射-压缩同步模塑 它将塑料熔体注入一个稍微打开的模腔，然后进一步闭紧模具使熔体分布均匀且被压缩。 优点： ①制品具有较低的模内应力，使其具有更稳定的使用温度，性能更为一致； ②能模塑成型壁厚更薄的制品； ③能用于超高分子量塑料等难成型材料的模塑成型； ④能将层压片材直接置入模内成型； ⑤降低所需的设备合模吨位。 应用：用于车门、内门裙边、内门板、仪表盘框架等生产 2、多组分材料组合成型 （2）注射-压缩顺序模塑 它将制品的一部分在模具中通过压制方法成型，然后换位至另一模具，注射另一种材料完成制品的成型。 注射和压制的生产顺序可根据制品需要进行互换。 （3）冲压-注射成型 它是针对汽车保险杠生产而开发的新工艺，生产时先用模具进行汽车保险杠复合材料骨架的冲压成型，然后用PC/PBT共混料在骨架上进行外观装饰注射成型。 该技术还可用于汽车后车架等制品成型。 2、多组分材料组合成型 （4）高压注射模内涂层 它先将塑料熔体注入模腔，在熔体凝固之前再将表面涂层材料用高压注入密闭的模腔，塑料熔体被高压涂层料压缩，沿涂层流过的表面形成一层涂覆层，从而获得带有表面涂层的塑料制品。 它是为避免塑料制品成型后的表面喷涂所带来的环境污染，节约制品生产成本而开发的新工艺。 薄涂层的形成由塑料注射与涂层注射之间的延迟时间来控制，延迟时间短，则塑料熔体的被压缩量会增大