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汽车覆盖件冲压模具的结构变形分析摘要：针对大型汽车覆盖件冲压模具在压机上因动态变形而产生的模具手工研修量大的问题，提出将板料冲压数值模拟分析获得的成形力结果映射到模具型面上后进行模具结构变形分析的耦合 分析方法，详细阐述了耦合分析方法的分析流程。将分析结果与采用虚拟合模技术获得的模具型面 变形量进行比较。结果表明，耦合分析方法获得的模具结构变形结果与实际结果吻合较好，以此变 形结果为依据进行的模面补偿设计，可缩短模具生产周期。关键词：覆盖件 冲压模具 数值模拟 结构变形 模面补偿中图分类号：TG386文献标识码： 汽车覆盖件冲压模具的结构变形分析 摘要：针对大型汽车覆盖件冲压模具在压机上因动态变形而产生的模具手工研修量大的问题， 提出将板料冲压数值模拟分析获得的成形力结果映射到模具型面上后进行模具结构变形分析的耦合 分析方法，详细阐述了耦合分析方法的分析流程。将分析结果与采用虚拟合模技术获得的模具型面 变形量进行比较。结果表明，耦合分析方法获得的模具结构变形结果与实际结果吻合较好，以此变 形结果为依据进行的模面补偿设计，可缩短模具生产周期。 关键词：覆盖件 冲压模具 数值模拟 结构变形 模面补偿 中图分类号：TG386 文献标识码：B 一汽模具制造有限公司 闫 巍 张 健 王文瑞 李 悦 模具的合模效果而产生占用压机时间长的弊端[1]。图 1为某行李箱内板最终出厂时拉延模具型面及功能面 经光学扫描后的虚拟合模结果。从合模结果观察：拉 延凸、凹模型面拟合较好，但在工作限制器处却存在 0.9 mm左右的间隙。在实际生产过程中，当拉延结 束时的工作限制器是完全贴合的，且凸凹模型面之间 存在一个料厚的间隙。因此若以工作限制器平面为基 准，即将上下限制器接触面贴合，则凸凹模将发生穿 透现象。穿透现象和图1所示现象在理论拉延过程中 是不可能出现的错误状态。 通常认为重达十几吨、几十吨的汽车覆盖件模 具强度、刚度比较大，可视为刚性体。但生产冲压件 时，模具在压床上会受到几百吨甚至上千吨的成形力 作用，模具由静止状态时的刚体变为动态过程中的弹 性体，且发生微小的弹性变形。随着成形力的增加， 这种弹性变形量将增大，变形也将直接影响到冲压件 的尺寸精度，因此对冲压模具精度也就提出了更高的 随着国内汽车市场的竞争日趋激烈，各汽车厂对 汽车覆盖件质量要求越来越高。因此，对模具制造水 平也提出了更高的要求。汽车模具供应商为适应这种 市场需求，纷纷投入巨资加大技术和设备升级换代， 普遍实现了设计阶段的全三维数字化设计，模具的数 控加工能力也提升很快，个别厂家还实现了模具的全 程序化精密加工甚至是无人化加工。在设计方法及加 工手段上已基本处于国际先进同步水平。但与设计加 工能力的快速提升形成鲜明对比的是，目前的模具调 试手段没有跟上高新技术应用的步伐，仍无法避免大 量的手工研修调整，特别是大多数数控加工完全到位 的模具在压机上的表现却不能让人满意。 1 问题 目前，采用虚拟合模技术将模具传统的单件精 度检测提升为工作状态下的组合装配检测。其特点是 改变了以往利用上压机调试，通过观察着色来判定 68 汽 车 工 艺 与 材 料 ATM 2013年第1期 数A字L化园地DIGITDOMAIN行整体板料冲压分析计算时因实体网格数量巨大而导致的计算时间长、占用计算机硬盘空间大、且可能会 因个别实体网格划分质量差而导致计算异常终止等问 题。此外，变形结果可以直观地反映出模具的动态变 形位置及变形量，为模具型面的弹性变形补偿提供参 考依据，进一步提升精密数控技术在加工模具型面上 的能力，减少调试钳工的修模工作量，缩短模具制造 周期。2 冲压数值模拟图1 数 A 字 L 化 园 地 D I G I T D O M A I N 行整体板料冲压分析计算时因实体网格数量巨大而导 致的计算时间长、占用计算机硬盘空间大、且可能会 因个别实体网格划分质量差而导致计算异常终止等问 题。此外，变形结果可以直观地反映出模具的动态变 形位置及变形量，为模具型面的弹性变形补偿提供参 考依据，进一步提升精密数控技术在加工模具型面上 的能力，减少调试钳工的修模工作量，缩短模具制造 周期。 2 冲压数值模拟 图1 虚拟合模结果云图 板料冲压数值模拟分析方法主要有两种算法：静 力隐式算法和动力显式算法。静力隐式将板料拉深成 形作为一个准静态的变形过程，静力隐式算法是比较 合理且相对精确的方法。但静力隐式算法的计算量与 问题的大小平方成正比，计算费时，而动力显式算法 的计算时间与问题的大小成正比变化。动力显式算法 使得接触计算处理简单、实用，无需求解刚度矩阵； 在发生起皱、失稳现象时不会引起数值计算困难，并 且计算时间随着节点、自