火电厂金属汇报材料.ppt

马鞍式下降管应力集中系数较小，但强度略显不足。 冲压翻边式下降管应力集中系数较小，但由于制造中翻边处减薄较严重及变形量较大，故运行中在翻边内壁易出现表面龟裂。 图6.1 汽包下降管几种结构型式 在发现超标缺陷汽包的材料中，以19Mn5、BHW35、22K、20g较多（主要是这几种材料制造的汽包较多）。另外，在BHW38、18MnMoNb、16MnNiMo、15MnMoCu钢制汽包中亦发现焊缝超标缺陷。 1.2汽包的破裂事故 关于工业锅炉汽包的爆破，国内外发生较多。据日本锅炉协会统计，1961～1970年10月，日本发生了70起汽包爆裂事故，占锅炉事故的19.7％。至于电站锅炉汽包的爆裂，国外最早见于1962年，德国曼海茵电站锅炉汽包爆裂，国内仅一例。 （1）国内 ● 1968年底，一台400t／h锅炉汽包（配125MW机组），在某锅炉制造厂进行水压试验时爆破。事故后检查了5个主下降管与汽包筒体焊缝，发现在焊缝热影响区存在许多裂纹，裂纹最深20mm，单条裂纹最长100mm。 汽包设计压力：15.5MPa；试验压力：20.2MPa；试验水温：0℃。 汽包材料：BHW38 焊缝经预热用J607焊条补焊后缓冷，探伤无裂纹。但经一次消除应力热处理后（610℃，5h），在热影响区又产生了裂纹。 ●某电厂一台炉（тп－13／A）汽包于1996年9月在运行中接管座焊缝爆裂，工作压力P＝11.27MPa，T＝320℃，材料22K，1960年1月投运，运行210000h，属典型的疲劳破坏。 （2）国外 ●德国 1962～1963年，德国曼海茵火电站7～9号机组4台锅炉汽包由于下降管处开裂，经挖补返修。后在水压试验中，7号炉汽包在一个下降管孔与人孔间发生了脆性开裂，8号炉汽包爆裂为12片，9号炉汽包爆裂为10片。试验水温：70℃。 这3台汽包分别于1949～1950年制造，1950～1951年投运，至1962～1963年运行12年左右，发现3个汽包下降管处焊缝开裂，裂纹长15～20mm，并向汽包轴线方向扩展，后经挖补返修。 这3台汽包的材料为MnCuNi低合金钢，C＜0.2,Mn＜0.9,Si:0.4,Cu:0.9,Ni:0.6 应力分析表明：7～9号炉汽包爆裂处的平均应力分别为133MPa、250Mpa和290MPa，远低于各个汽包材料的屈服强度（7号、8号汽包材料的屈服强度分别为520Mpa和410MPa），属于典型的低应力脆断。 事故原因分析认为：7号炉汽包由于挖补修复裂纹时未能正确的执行焊接规范，开裂起源于汽包一个开孔外壁的旧裂纹处。8号炉汽包的开裂是从一个管孔外侧的焊缝处开始，这里没有旧裂纹。9号炉汽包爆裂后，还在管接头焊缝下发现有沿圆周分布的微小裂纹。 ●英国 1966年，英国考克恩茨电站一台锅炉汽包，在安装现场进行完最后一次检查进行水压试验时爆裂，试验水温7℃，当压力升至28MPa时爆破（P试＝29MPa）。事故后检查发现，开裂源于下降管处。 该汽包材料为MnNiMoV。 σs（σ0.2）≥416MPa，σb≥615MPa。 2主蒸汽管道、导汽管 （1）国内 · 1998年6月11日，某电厂2号机甲侧主蒸汽管道在运行中爆破，爆口在标高16-18m处的直管段，向上纵向爆裂2.2m，最大展开宽度0.83m,管道与流量测量喷嘴上方的第一道焊缝整圈撕开。 该主蒸汽管道材料为F11（X20CrMoWV121），规格为φ273×25mm。工作温度555℃，压力13.7MPa，运行158400h。 爆管的主要原因是该段管子壁厚较薄，同时管子内壁存在着原始缺陷,焊后热处理控温不均所致。 ·2000年5月，某钢铁公司自备电厂的主蒸汽母管发生爆裂。 · 2000年8月底，某电厂No.5、No.6机主蒸汽母管联络门阀体靠No.6锅炉焊缝的热影响区一侧发生爆裂。死亡一人。主汽管材料为12Cr1MoV，规格为φ273×25mm；主蒸汽联络门阀体材料为ZG20CrMoV。主汽管运行温度540℃，压力9.8Mpa。运行126691 h，起停738次 爆裂部位的宏观形貌可见：在爆裂阀体靠No.6锅炉侧和主蒸汽短管内壁存在着大量的热疲劳裂纹，疲劳裂纹的扩展是主汽管爆裂的直接原因。 · 山西某电厂前苏联制造的130t／h的П-130型锅炉，过热器出口温度420℃，压力3.33MPa。1956年投运，至1987年底小修时发现主蒸汽管弯头外弧侧泄漏，有一80mm长的环向裂纹。至此机组累计运行199000h，启停2456次。主蒸汽管道材料为20A，规格φ325×10mm。失效原因分析表明：由于停炉保护